钛微合金高强钢控轧控冷工艺研究

采用金相显微镜、电子显微镜等手段研究控轧控冷工艺对Ti微合金化高强钢的组织和性能的影响。结果表明:在低温终轧(800℃)、600℃保温1 h的试验钢的屈服强度和抗拉强度最高,分别为670.7 MPa和752 MPa。高温终轧(1 030℃)的试验钢组织主要为准多边形铁素体、针状铁素体和粒状贝氏体,组织粗大;低温终轧(800℃)的组织主要为多边形铁素体,晶粒较细小。在600℃保温1 h的试验钢中存在大量的纳米尺寸TiC粒子,沉淀强化效果明显,未在600℃保温1 h的试验钢中,TiC的析出受到限制,沉淀强化效果明显减弱。     

冷却工艺对Si-Mn系热轧双相钢组织和性能的影响

通过热轧试验研究了3种冷却工艺对传统成分Si-Mn系热轧双相钢组织及性能的影响。试验结果表明：在3种冷却工艺条件下,试验钢的最终组织为铁素体和马氏体双相组织。当终轧后采用空冷＋超快冷的冷却工艺时,钢板的屈强比最低,伸长率和n值最大,晶粒尺寸较大,但强度相对最小;当终轧后采用层流冷却＋空冷＋超快冷的冷却工艺时,钢板的晶粒...     

采用控轧控冷工艺试制X100管线钢的研究

在实验室采用控轧控冷工艺轧制X100管线钢,并利用金相显微镜、扫描电镜、透射电镜等研究了其力学性能、显微组织、EBSD及析出物,实验结果表明,采用控轧控冷两阶段轧制工艺,在终轧温度为806 ℃,终冷温度在415 ℃,冷却速度为18.6 ℃/s时,实验钢综合性能较终冷温度为491 ℃时良好。经EBSD分析该实验钢大角度晶界百分比含量达78.8%,透射电镜下观察该实验钢析出物随尺寸增大形状规则化,且随尺寸增大,Nb/Ti降低。     

控轧控冷对含Nb-Ti微合金汽车用钢组织的影响

采用热模拟实验技术研究控轧控冷工艺对0．09C、1．13Mn、0．03Nb、0．02Ti微合金汽车用钢组织的影响。结果表明，在再结晶区和未再结晶区的累计变形可以得到更细的组织，950℃以下终轧并快速冷却有利于形成针状铁素体组织。变形诱发Nb的碳—氮化物析出，有利于奥氏体晶粒及相变后显微组织细化。     

高强度汽车大梁钢800L组织和性能研究

采用低碳、铌钒钛微合金化成分设计及控轧控冷工艺在实验室进行了汽车大梁钢800L研制,研究了化学成分、加热保温温度和轧制及冷却工艺,进行了力学性能测试和显微组织分析.结果表明,试制的800L经1250℃保温后进行两阶段轧制,设定终轧温度860℃,轧后进行层流冷却,终冷温度600℃,得到力学性能优良的800L汽车大梁钢,其屈服强度、抗拉强度、断后伸长率分别为753 MPa、845 MPa、18.5％,180°弯曲试验合格.     

JGR610E大型油罐用钢不同工艺下的显微结构特征

利用热模拟试验方法系统研究了在线淬火型油罐用钢在不同轧制工艺和不同热处理工艺下的组织特征,并分析了微合金元素碳氮化物的粒子析出行为,研究结果表明,随终轧温度的降低,油罐用钢晶粒尺寸逐渐细化,铁素体数量逐渐增多;随冷却速度的增大,JGR610E组织类型由针状铁素体向粒状贝氏体到板条状下贝氏体转变,晶粒越来越细小。     

JGR610E大型油罐用钢不同工艺下的显微结构特征简

 利用热模拟试验方法系统研究了在线淬火型油罐用钢在不同轧制工艺和不同热处理工艺下的组织特征，并分析了微合金元素碳氮化物的粒子析出行为，研究结果表明, 随终轧温度的降低，油罐用钢晶粒尺寸逐渐细化，铁素体数量逐渐增多；随冷却速度的增大，JGR610E组织类型由针状铁素体向粒状贝氏体到板条状下贝氏体转变，晶粒越来越细小。     

冷却工艺对Ti微合金化高强钢组织和硬度的影响

通过热模拟实验,研究了冷却工艺参数对Ti微合金化高强钢组织和硬度的影响。结果表明:当终冷温度为700℃时,随着冷却速度的增大,铁素体和珠光体组织得到了显著细化,实验钢硬度增加;随着终冷温度的降低,多边形铁素体晶粒尺寸呈减小趋势,铁素体和珠光体含量逐渐降低,珠光体片层间距逐渐减小,贝氏体含量增加,相变强化和细晶强化共同作用使得实验钢的硬度逐渐增加;钢中存在少量粗大的TiN和Ti_4C_2S_2粒子,冷却速度由5℃/s增大到30℃/s, TiC粒子的析出数量明显增加,平均尺寸由8.1 nm减小到6.7 nm;终冷温度由700℃降到600℃,第二相粒子TiC的析出数量逐渐减少,平均析出粒子尺寸由6.7 nm减小到5.9 nm。研究结果为Ti微合金化高强钢控制冷却工艺的制定奠定了理论基础。     

原始组织及退火工艺对SCM435盘条退火行为的影响

分析了低温轧制工艺、低温+缓冷工艺及正常轧制工艺生产的SCM435盘条的显微组织,研究了不同原始组织及退火工艺对SCM435碳化物球化行为的影响。研究结果表明:低温轧制工艺得到的多边形铁素体、珠光体、贝氏体及少许马氏体组织不利于获得均匀分布的球状珠光体;加热温度、加热时间、等温温度及等温时间同样对碳化物球化有较大影响。试验研究得出SCM435退火合适工艺参数:加热温度760℃,保温1.5 h,并随炉冷却到720℃保温5 h,然后随炉冷却到550℃以下出炉空冷。     

DH36钢控轧控冷工艺模拟研究

本文就热变形工艺参数对ＤＨ３６热轧船板用钢组织变化规律进行了模拟研究,总结了γ→ａ相变后铁素体晶粒大小随变形量、终轧温度、冷却速度的变化规律,并借此讨论了ＤＨ３６钢控轧控冷工艺。     

钛微合金化热轧双相钢的工艺研究

通过模拟实验研究了钛微合金化热轧双相钢的连续冷却转变曲线及终轧温度对组织的影响规律,获得了可行的工艺窗口,并进行了验证性热轧实验.在冷却速率小于5℃·s-1及温度在625~725℃时,实验钢可以形成先共析铁素体.随着终轧温度升高,组织中铁素体及马氏体含量先升高后降低,但幅度不大.同时,当终轧温度较高时,铁素体显微硬度增加,析出强化作用增加.当终轧温度及缓冷温度分别为840℃及700℃时,获得了抗拉强度为672 MPa及屈强比为0.61的性能良好的热轧双相钢.经计算,铁素体组织中析出强化量为78.5 MPa.      

沙钢宽厚板工艺技术装备

沙钢集团于2006年建成现代化宽厚板生产线,采用当今世界上诸多先进的工艺装备和工艺技术,亚稳态奥氏体区热机轧制实现晶粒细化,靠中间坯待温时间及未再结晶区γ／α相变较低终轧温度抑制新晶粒成长。MULPIC装置加速冷却或直接淬火钢板。终轧通过MULPIC装置加速冷却使固溶体内保持大量Nb、V、Ti、Mo微合金元素粒子,有利于γ／α相变及在铁素体与贝氏体内沉淀而改善组织性能,终轧温度低及增加冷却速率增加沉淀强化和位错强化效果。能满足各种高难度品种钢板的生产要求。     

微合金化热轧TRIP钢的工艺模拟

 借助MMS-300热模拟试验机研究了控轧温度区间、终冷温度、贝氏体区等温处理以及冷却路径对微合金化热轧TRIP钢组织演变规律的影响。结果表明,随着控轧温度区间“下调”,组织中的铁素体晶粒越来越细小,铁素体量逐渐增加,残余奥氏体量则先增加后减少。终冷温度升高时,组织中的残余奥氏体量也呈现出先增加后减少的变化趋势,而贝氏体温度范围等温时间的延长使残余奥氏体量增加。相对于“缓冷+快冷”,轧后采用“快冷+缓冷+超快冷”冷却路径更有助于铁素体晶粒的细化和奥氏体的残留。在“快冷+缓冷+超快冷”冷却路径下,当控轧温度区间为900~840℃,缓冷温度范围为710~680℃,贝氏体等温处理制度为450℃×5min时,组织中的残余奥氏体量达到最高值113%。     

热连轧E36船板钢连续冷却相变行为

通过热模拟试验机模拟了20 mm E36船板钢(%:0.15C、0.38Si、1.56Mn、0.011P、0.002S、0.04Nb、0.06V、0.02Ti、0.037Als)经1 080℃和830～890℃分别以变形速率1 s^-1变形30%的双道次轧制及冷却过程,测得连续冷却转变曲线,并研究终轧温度和轧后冷却速度(5～25℃/s)对该钢相变和组织的影响。结果表明,随着冷却速度的增加,相变开始温度降低,珠光体的体积分数减小,贝氏体的体积分数增大;随着终轧温度的降低,相变开始温度升高;铁素体晶粒随冷却速度的增加和终轧温度的降低而细化。     

超高强铁素体/贝氏体双相钢的控轧控冷实验研究

在实验室Φ450 mm轧机上进行了铁素体/贝氏体双相钢（/%:0.22C,0.47Si,2.50Mn,0.05Al,0.02Nb,0.41 Cu）终轧800～860℃的控轧控冷实验。结果表明,实验钢经控轧控冷后,获得以铁素体/贝氏体双相组织为主并含有少量残余奥氏体+马氏体的复相组织。降低终轧温度、加快冷却速度可使铁素体晶粒细化。800℃终轧后层流冷却到560℃,然后空冷到室温的实验钢组织中残余奥氏体含量为11.4%,对强度和韧性的良好匹配贡献很大,其力学性能为:抗拉强度（R_m）1131MPa ,屈强比(R_p0.2/R_m)0.61,伸长率(A₅₀)16%,强塑积(Rm×A₅₀)18096 MPa·%     

冷作硬化非调质钢的连续冷却相变规律

钢的连续冷却相变曲线(CCT)是组织调控的基本依据,为了优化紧固件用冷作硬化非调钢热轧态的组织和力学性能,采用DIL805A相变仪测定了试验钢在0.1～50℃/s不同冷却速率下的热膨胀曲线,结合金相硬度法确定相变类型,并绘制了试验钢的CCT曲线.结果 表明,试验钢马氏体转变点(Ms)为280℃,在不同冷速范围内均有铁素...     

Influence of Finishing Cooling Temperature and Holding Time on Nanometer-size Carbide of Nb-Ti Microalloyed Steel

The nanometer-size carbides formed in ferrite matrix of Nb-Ti microalloyed steel at different finishing cooling temperatures and holding time have been investigated.The characteristics of nanometer-size carbides in ferrite were observed by transmission electron microscopy,and mechanical properties of ferrite were detected by a nanohardness tester.The results showed that interphase precipitation and diffusion precipitation were observed at different finishing cooling temperatures,and the interphase precipitation was planar and curved.Sheet spacing of interphase precipitation increased with the increase of finishing cooling temperature and changed a little when holding for 50-1 000s.Interphase precipitation shows higher nano-hardness at 640℃ compared with diffusion precipitation at 600℃,and the contribution of interphase precipitation to the mechanical properties of ferrite was larger than that of diffusion precipitation.     

Effect of Deformation on Continuous Cooling Phase Transformation Behaviors of 780 MPa Nb‐Ti Ultra‐High Strength Steel

For the purpose of achieving the reasonable rolling technology of 780 MPa hot‐rolled Nb‐Ti combined ultra‐high strength steel, the effect of deformation and microalloy elements Nb and Ti on phase transformation behaviors was investigated by thermal simulation experiment. The results indicated: the deformation promoted ferritic transformation; due to the carbon content of the experimental steel was lower (<0.12% wt), the deformation indirectly impacted perlitic transformation through promoting ferritic transformation; the effect of the deformation on bainitic transformation was subject to condition whether proeutectoid ferrite precipitated before bainitic transformation. At low cooling rate of 0.5 °C/s, Nb and Ti promote transformation process γ → α, but that not good for refining the ferrite grain; at high cooling rate of 25 °C/s, Nb and Ti to a certain extent promote bainitic transformation. The recrystallization stop temperature of experimental steel was greater than 1000 °C, and phase transformation point A_r3 was 764 °C. In order to obtain the fully bainite microstructure in the practical rolling process, the cooling rate should be controlled above 15 °C/s, the start finish rolling temperature between 950–980 °C, the finishing temperature between 830–850 °C, the coiling temperature between 450–550 °C.     

低温钢筋穿水冷却工艺

 根据低温钢筋穿水冷却工艺特点,利用现场实测数据并结合理论分析得到不同规格低温钢筋穿水冷却过程中的对流换热系数。采用MSC Marc有限元软件与现场试制结果对低温钢筋穿水冷却过程进行了研究。研究了冷却水流量、终轧温度、穿水时间等工艺参数对低温钢筋温度场和组织演变的影响。模拟结果表明：当冷却水流量为120 m3/h时,钢筋芯部开始有珠光体转变;当冷却水流量为400 m3/h时,钢筋芯部无铁素体转变;冷却水流量为160～200 m3/h时,所获得的组织为针状铁素体与贝氏体。终轧温度增加50 ℃,出水冷装置后钢筋表面温度约增加10 ℃,返红温度约增加30 ℃;在200 m3/h水流量下冷却1.2 s,终轧温度为1 050 ℃时,其芯部组织为针状铁素体与细小的贝氏体。在相同水压与水流量条件下,随着穿水速度的增加,淬透层深度减小,返红温度增加。     

工艺参数对600 MPa热轧双相钢铁素体转变的影响

通过Gleeble-1500热模拟机研究了终轧变形60%时,终轧温度(840℃和860℃),快冷至不同温度(730～630℃)及保温时间(5～10 s)对DP600热轧双相钢(%:≤0.1C、≤1.5Si、≤1.5Mn、≤0.10Als、≤0.50Cr)铁素体转变的影响。结果表明,延长保温时间,降低终轧温度可明显促进铁素体转变,提高铁素体体积分数;第一段快冷后保温温度从730℃降至630℃,铁素体体积增加约20%,抗拉强度降低约60 MPa。