中厚板连铸坯中间裂纹控制技术

在板坯连铸的生产中,其内部质量的控制一直是难点,特别是铸坯的中间裂纹,因扇形段辊缝超差和二冷配水的问题,很容易产生。本文通过对中间裂纹的研究分析,找出了产生中间裂纹的4个关键点,并逐一进行解决,最终解决了中间裂纹。     

连铸坯表面横裂纹成因及预防措施探讨

众所周知,连铸结晶器振动的目的一是脱模,二是防止坯壳黏结。这样就不可避免地在铸坯表面留下横向振痕而产生一个特殊的质量问题,就是横裂纹。裂纹一般很细,深2-8mm,表面很难发现,经酸洗、火焰清理后横裂纹清晰。表面横裂纹的存在是生产无缺陷铸坯的障碍。铸坯产生横裂纹的敏感性很大程度上取决于振痕深度、钢的成分以及工艺设备因素等。基于此本文对横裂纹的成因进行相关研究。     

连铸坯表面裂纹产生原因分析

铸坯表面质量的好坏直接影响最终轧制产品,针对包钢CSP所生产的Q345B热轧板坯出现的裂纹缺陷,阐述了影响铸坯表面纵裂纹、横裂纹形成的原因及防止表面裂纹产生的技术措施。     

连铸坯裂纹主要影响因素及对策研究

文章分析了各主要因素对连铸坯产生裂纹的影响,探讨性地提出了防止连铸坯产生裂纹的对策方向。     

唐钢中厚板坯连铸中间包快换工艺实践

介绍了唐钢第一钢轧厂2#连铸机中间包快换工艺实践，针对快换中间包的准备，快换前中间包和浸入式水口的烘烤，以及快换的条件、时间和操作过程进行了详细的阐述。2#连铸机中间包快换技术的成功标志着其已具备中间包快换的能力，并为其设备自动化水平的进一步完善打下了坚实的基础。     

连铸坯角部横向裂纹的形成机理与定量评估

综述了连铸坯角部横向裂纹的产生及与其相关的因素。轧材表面纵向裂纹多数由连铸坯的横向裂纹引起的,研究认为,连铸坯的横向裂纹是结晶器温度在1300℃左右时形成的超大原始奥氏体晶粒（直径〉1mm）造成的。给出了断裂的定量判定公式。     

硼微合金化钢铸坯表面横裂纹产生原因及改进措施

某公司生产的硼微合金化钢铸坯表面出现了严重的横裂纹。采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、扫描电镜及能谱分析、热塑性分析等方法研究了该铸坯裂纹产生的原因。结果表明：铸坯的碳元素含量过高、铸坯的二次冷却制度不合理、铸机拉坯速率较低及铸机设备精度控制不当等因素导致铸坯表面产生横裂纹。采用优化原材料化学成分、提高拉坯速率、控制铸机精度等方法可以避免铸坯产生横裂纹。     

染机换热器管板裂纹成因分析及控制

本文从实际例证入手,通过对管板材料成分、设备使用介质等项目的检测结果,分析得到了染机不锈钢换热器管板裂纹产生的原因,并提出了避免裂纹产生的控制措施。     

中间相沥青的预氧化对石墨化泡沫炭微裂纹的影响

通过对萘系中间相沥青进行预氧化处理,研究族组成变化对石墨化泡沫炭微结构的影响机制。结果表明:中间相沥青经过预氧化处理后,喹啉不溶物含量提高、族组成分布变窄,导致石墨化过程中泡沫炭泡孔的孔壁、韧带处热应力的梯度差异变小,进而使得微裂纹的数量、长度及间隙减小。     

疲劳损伤和中间退火修复对疲劳裂纹扩展速率的影响

用电火花予制裂纹的40Cr钢试样与经受不同周次塑性应变的试样在相同的弹性应力加载条件下测得的裂纹扩展速率da/dn进了对比.结果表明随着预先疲劳损伤周次的增加,da/dn也增大,中间退火后可以明显降低da/dn.TEM和SEM分析表明改变da/dn大小的主要原因是损伤和修复影响碳化物在晶界区的沉淀、形态和断口形貌.     

水轮机转轮叶片裂纹成因及对策分析

根据混流式水轮机结构特点,对水轮机转轮叶片裂纹成因及对策进行分析,供大家参考。     

石油钻杆焊缝裂纹成因分析及解决方案

结合实际生产及热处理工艺,对钻杆焊缝生产检测过程中发现的裂纹成因进行了分析。结果表明:裂纹均出现在钻杆熔合线附近接头侧外壁,为淬火过程中内应力较大产生的淬火裂纹。为了解决该问题,把调质处理的淬火温度降低到Ac1~Ac3,即对钻杆进行亚温淬火,再高温回火;工艺调整后,在保证产品性能满足技术要求的基础上,完全避免了焊缝淬火裂纹的产生。     

多晶硅硅棒裂纹产生原因分析及控制方法

对多晶硅还原工艺中硅芯机加工、硅芯清洗、硅芯安装、还原炉气体置换、硅芯沉积生长过程、以及停炉过程等操作环节中硅棒裂纹产生的原因进行了分析,并提出了硅棒裂纹控制方法。     

某型机框板裂纹成因分析及改进措施

某型飞机在外场检查时,发现在飞机改装增加配重后,配重与框板连接的铆钉孔处,产生了多处裂纹。本文用MSC.Patran建立有限元模型,并从结构设计和制造两方面分析某型机框板裂纹形成的原因。研究表明在飞机结构设计过程中不仅需要满足结构的静强度连接要求,还需要考虑零件的疲劳强度要求,特别是那些需要承受交变载荷的零件。根据分析结果 ,提出结构的改进方案。     

7050铝合金铸锭裂纹形成及控制分析

从合金特性、铸造工艺、铸态组织等方面出发,分析了各种因素对7050铝合金铸锭铸造过程中裂纹产生的影响,对铸坯裂纹的形成条件、机理进行了综述和总结,并提出了防止铸锭产生裂纹的控制措施.     

一台1000m3液化石油气球罐裂纹的成因分析及裂纹修复

本文采用磁粉探伤技术对1000m3液化石油气球罐进行无损检测,并结合金相试验结果对球罐横向裂纹萌生及扩展原因进行了分析。分析表明,现场安装时组对和焊接工艺控制不严格、焊后热处理未达预期目标是造成焊缝产生大量延迟裂纹的主要原因。     

离心式压缩机叶轮裂纹成因分析及预防

针对某冷水机组离心式压缩机一级叶轮进风口叶片出现裂纹问题,采用扫描电镜与能谱分析,发现在断裂源区存在沿晶裂纹、鸡爪纹、氯与硫离子,在叶片根部形成枝状裂纹。利用ANSYS软件对叶轮建模及模拟,结果表明,进风口第一主应力在叶轮叶片根部达到最大,为363.61 MPa,小于材料的抗拉强度,裂纹走向与第一主应力垂直,确认为工作环境导致的应力腐蚀裂纹,最后提出降低叶轮焊接应力及优化结构可靠性方案。     

不同聚能爆破模式应力波传播及裂纹扩展规律研究

为研究双向聚能拉伸爆破应力波传播及裂纹演化规律,采用理论分析、数值模拟等方法,研究单孔爆破、连孔爆破、间隔爆破爆炸应力波的传播形式和裂纹扩展规律。结果表明,连孔聚能爆破和间隔聚能爆破的裂纹扩展长度都在水平径向上达到了900 mm,而单孔聚能爆破仅600 mm,说明连孔聚能爆破时应力波的叠加使切向拉应力增大,聚能方向形成了与孔心连线相平行的裂纹,裂纹开裂延伸,直至贯通。间隔爆破时随着应力波的传播,裂纹尖端张拉应力区也不断向前推移,促使裂纹继续发展,直至贯通。该项研究在岩石成型爆破中提供了有效真实的参考依据,具有广阔的应用前景。     

金属基体激光熔覆陶瓷基复合涂层的裂纹成因及控制方法

参考了较多国内外有关文献,较为系统地分析了金属基体激光熔覆陶瓷基复合涂层裂纹的形成机理,总结出降低裂纹倾向的方法:选择合适的激光熔覆参数;激光熔覆时对金属基体进行预热或后热处理;采用添加中间过渡层或梯度涂层的方法;在金属基体激光熔覆陶瓷基复合材料中添加增韧、增塑元素。这些方法为控制金属基体激光熔覆陶瓷基复合涂层的裂纹形成提供了有益参考。     

浅谈建筑工程的混凝土裂缝成因及控制

混凝土的非荷载变形并不必然导致混凝土结构裂缝的产生。裂缝的产生与非荷载变形分布的不均匀性以及变形受到的约束程度有关。非荷载变形分布的不均匀性取决与变形的种类和作用机理以及混凝土非荷载变形的影响因素。提出包括混凝土的材料组成,力学性能,构件内部温度、湿度的梯度分布等影响混凝土裂缝成因及控制措施的提出。