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铬铁矿氧化焙烧工艺分为有钙焙烧、少钙焙烧和无钙焙烧3种。但是,由于铬盐生产厂家原料配比是保密的,所以很难判定其生产工艺是有钙焙烧还是无钙焙烧。经过多年的生产实践,总结出铬铁矿氧化焙烧工艺的判定条件,即:浸出残渣的配钙系数(氧化钙实际配入量与理论配入量的比值)、浸出残渣中6价铬的含量、浸出液中可溶性二氧化硅和三氧化二铝的浓度、碱的利用率、浸出渣产生量,为实现铬盐的产业结构调整提供帮助。 相似文献
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介绍了一种铬铁矿无钙焙烧新工艺,主要工艺特点是把有钙焙烧工艺的填料石灰石、白云石换成了菱苦土、菱镁矿等.该工艺氧化率高,漫取率高,铬铁矿利用率高,铬渣六价铬带损低.其铬渣可用于生产烧结镁砂,炼铁烧结矿的造渣荆,还可用以冶炼金属镁.该方法是一条清洁生产的新工艺. 相似文献
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铬铁矿无钙焙烧工艺是目前世界上铬化工行业的主流生产工艺,该工艺产出的铬渣中铬含量较高且含有六价铬,直接堆存或填埋不仅造成铬资源的浪费,还会污染环境。基于无钙焙烧铬渣的组成特点,提出了“酸浸预处理-钠化氧化焙烧-湿法解毒”的处理方法,确定了较优的工艺参数,分析了方案的可行性。研究结果表明,无钙焙烧铬渣通过两级酸浸预处理除杂,提高了铬的品位;酸浸渣经过氧化焙烧,实现了铬的深度提取;全流程铬的提取率最高达到73%以上,尾渣中氧化铬质量分数降至5.60%;尾渣经湿法解毒处理,浸出毒性满足进入一般工业固体废物填埋场填埋的污染控制指标限值的要求。该研究结果可为无钙焙烧铬渣的深度提铬和无害化处理提供新的技术思路。 相似文献
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铬铁矿无钙焙烧的反应机理 总被引:4,自引:3,他引:1
研究了铬铁矿无钙焙烧反应机理,得出配碱量高低及有无填料对氧化速度、硅铝的副反应均有显著影响;少碱和足碱焙烧的活化能分别为50.3及73.2kJ/K.mol。 相似文献
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自1761年发现含铬的红铅矿(后来证明其组成为铬酸铅PbCrO4)及1797年确定铬是一种新元素之后,1808年英国首先在曼彻斯特建成铬盐厂。自此,铬盐生产一直沿用碱性氧化焙烧工艺。焙烧熟料浸取过滤后的残渣称为铬渣。为防止焙烧炉内结圈,炉料中加入了惰性填料。因填料是否含钙,焙烧工艺分为有钙焙烧和无钙焙烧。由于无钙焙烧铬渣易于综合利用,本文仅讨论有钙焙烧铬渣,以下简称铬渣。过去,英、美、俄等大多数国家对铬渣处置主要采取未经解毒直接填埋. 相似文献
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<正>俄罗斯的铬铁矿生产铬酸钠工艺一直沿用前苏联时期的白云石为填料的有钙焙烧工艺。新近提出用菱镁矿、氧化镁或(和)它们的返渣作填料的无钙焙烧工艺(返渣是前次用菱镁矿作填料所烧熟料经浸取、滤洗、干燥所得滤饼)。如果原料用含Cr2O3质量分数为44.7%的铬铁矿、含Na2CO3质量 相似文献
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浅析铬盐清洁生产技术“无钙焙烧法”的优势 总被引:1,自引:0,他引:1
本文主要简介了铬盐生产技术“无钙焙烧法”在清洁生产、资源利用、环境效益等方面的优势。着重从铬渣物相分析入手,比较了与“有钙焙烧法”的本质区别及优势产生的原因。并指出无钙焙烧法是现阶段我国铬盐清洁生产的首选技术。 相似文献
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为考察铬铁矿苛性碱氧化浸出反应体系循环苛性碱溶液对铬铁矿氧化分解行为的影响,以90℃下饱和铬酸钠共存苛性碱(代替单一苛性碱溶液)作为反应介质,研究了苛性碱浓度、氧气分压、铬铁矿粉粒度、反应温度、反应时间等参数对铬铁矿氧化分解过程的影响规律,分析了铬酸钠与苛性碱的分离效果以及铬酸钠与铝、硅杂质元素的分离效果。研究结果表明,铬铁矿氧化分解的较佳工艺条件为苛性碱浓度50wt%、氧气分压3.2 MPa、铬铁矿粒度小于48 μm、反应温度250℃、反应时间240 min。在较优工艺条件下,铬铁矿中铬元素的浸出率达到95.24%;铬铁矿中浸出的铬有96.36%以铬酸钠晶体的形式在后续浸出渣溶解分离过程中进入溶晶液,而铬铁矿中浸出的铝、硅分别有84.92%和95.04%进入到浸出液中;同时,未参与反应的苛性碱有89.41%保留在浸出液中。与苛性碱单一反应介质氧化分解铬铁矿的过程相比,本工作采用的反应方式将从铬铁矿中浸出的主元素铬、杂质元素铝和硅,以及未参与反应的苛性碱分别调整到溶晶液和浸出液中,获得了较好的分离效果。 相似文献
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根据已公布的专利、论文等,综述了中国铬酸钠新技术的开发现状,包括铬铁矿无钙焙烧法的工业化及发展与创新、铬铁矿湿法冶金、以碳素铬铁为原料生产铬酸钠、铬铁矿酸溶氧化法,并对各种方法的优点和缺点以及发展前景进行了讨论。介绍其中的无钙焙烧法的工业化及发展与创新,包括:无钙焙烧法的工业化;无钙焙烧法的完善与新创意(包括:反应器的改进和工艺流程的变化、中和法的改进、铝泥的利用、脱钒、两煅焙烧、预热后配碱、铬渣处理、飞灰回收利用);少碱焙烧法、铬酸钠-碳素铬铁联产法;应用催化剂;氧气焙烧。 相似文献
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在碳素铬铁水热法制铬酸钠的基础上,充分利用二氧化碳的酸化、催化作用,可在不增添设备和原料的情况下,使反应产物由含少量游离碱的铬酸钠碱性液,转变为含少量铬酸钠的重铬酸钠溶液,同时碱耗下降1/3。该反应可用纯碱代替烧碱。结果表明,采用炉料铬粉水热反应制得的红矾钠成本可望低于铬铁矿焙烧法的成本。 相似文献
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对铬盐无钙焙烧渣进行加压硫酸浸出,考察了硫酸浓度、反应温度、铬酸酐加入量、反应时间、铬渣粒度对铬渣硫酸浸出效果的影响. 结果表明,焙烧渣主要物相组成为:铬铁矿(FeCr2O4)和镁铁矿[Mg(Fe,Al)2O4]等尖晶石类矿物含量为73.11%,赤铁矿(a-氧化铁)为12.42%,钠霞石(NaAlSiO4)为10.02%. 铬高效溶出的最佳工艺条件为:硫酸浓度65%(w),反应温度120℃,铬酸酐加入量为铬渣质量的10%,反应时间2 h,搅拌转速500 r/min,该条件下溶出率可达97.93%. 尾渣以硅物相为主,SiO2含量为80.8%. 浸出过程符合收缩未反应核模型,反应表观活化能为16.38 kJ/mol,反应速率为外扩散和化学反应混合控制. 相似文献
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铬渣是铬铁矿生产铬盐剩下的尾矿,因含有大量铬铁铝镁元素,也是一种二次资源。采用湿法冶金工艺回收铬渣中铬、铁、铝、镁,以浓盐酸作为浸提剂,考察了液固比、浸出温度以及时间对铬、铁、铝、镁浸出效果的影响。结果表明,最佳浸出条件为:盐酸浓度12 mol·L-1,液固比5.6 ml·g-1,浸出温度110℃,时间6 h,该条件下铬浸出率为67.76%,同时铁铝镁浸出率分别达到89.89%、93.99%和95.21%。铬、铁、铝、镁在铬渣中存在物相不同造成了其浸出率之间的差异。此外,铬、铁、铝、镁浸出过程均符合未反应缩核模型,且主要受界面化学反应控制,其表观活化能分别为102.31、78.10、66.44和81.66 kJ·mol-1。 相似文献