二级扩散锥形沸腾炉使用小结

我厂硫酸车间二系统是1965年基建完工投产的。原设针为年产一万吨100%H_2SO_4“三文一器”水洗流程,1967年大修后,改成“文泡文”流程,年产量提高到一万四千吨100％H_2SO_4。     

三项技术改革

复挡除沫器 前 言 我厂硫酸车间现有两个制酸系统:老系统的生产能力为年产硫酸二万吨,它是在原来年产一万吨的“三文一器”流程的基础上改造而成的,采用文—泡—文水洗净化流程;新系统是一九六四年建的年产四万吨硫酸系统,采用文—泡—电水洗净化流程。经过十多年的生产考验,我们认为文—泡流程确实具有不少优点,如文氏管和泡沫塔两个主要设备都具有设备结构简单,投资省,上马快,操作维护简便,效果较好,适应性强等优点。但也存在着一定的缺陷,文氏管、     

热浓酸洗—两转两吸硫酸一系统化工试车技术小结

概况 我厂硫酸车间是在无产阶级文化大革命中建成的,设计规模为80000吨/年,共分两个系统(指干矿贮仓、沸腾炉至干燥塔部分),每个系统为40000吨/年。产品品种是98％和96％硫酸各40000吨,发烟硫酸3000吨。车间总投资约900万元。 我厂流程具有原料气流干燥、中压废热 锅炉蒸汽发电、热浓酸洗涤、两转两吸等新工艺的特点。素烧瓷过滤器、中吸金属网过滤器等使用得也比较满意。     

破碎工段粉尘治理

我厂硫酸车间日产硫酸30吨,主要原料是块状硫铁矿。每年破碎量1万多吨。1973年投产以来,主系统经两次大的改造,将南化公司设计院原设计的5000吨/年文—泡—文、一转一吸流程,改造成10000吨/年文—泡—文,两转两吸流程。1981年两转两吸投产后,基本上消除了尾气对环境的污染。但原料工段的粉尘污染严重,未作治理。经县防疫站测定,原料工段空间含尘量为46毫克     

干燥塔进气箱更新

我厂硫酸车间生产规模为年产5万吨,接触法制酸流程。原料为铜冶炼烟气。系统干燥塔直径5500毫米、高13400毫米,塔底进气管道为箱式,钢外壳,内衬瓷砖。     

关于硫酸主鼓风机单机运行问题的讨论

硫酸生产系统中的主鼓风机能否实行单机运行,这是广大硫酸工作者所共同关心的问题。我厂硫酸车间硫酸一系统采用沸腾炉,中压余热锅炉,一级旋风,“文泡电电”水洗,一转一吸,两段氨法尾气回收流程,是一套年产9万吨的接触法硫酸装置。自1973年10月系统大修后,D700-13-1风机投入使用,至1982年7月系统停车检     

76管管束状塑料电除雾器应用简介

为了消除污水的危害,我厂将硫酸车间文—泡—文水洗净化流程改为封闭净化流程,同时将生产能力扩大为2万吨硫酸/年。我们设计制造了一台76管、管束状塑料电除雾器,自1982年3月投入运行,效果良好。     

硫酸生产情况介绍

一、概况我厂于1970年底开始建设,1971年10月5000吨/年硫酸一车间建成投产。经1973、1975年二次扩建、改造,形成15000吨/年硫酸的生产能力。1980年4月新建硫酸二车间,生产能力20000吨/年,于当年8月建成投产。两个系统共可生产硫酸35000吨/年,二氧化硫3000吨/年。在发展硫酸生产的同时,我厂积极发展以硫酸为原料的化工产品。1981年的产品有普钙(35000吨/年)、氟硅酸钠、保险粉(2000吨/年)、硫酸锌、DSD酸(250吨/年)、VBL萤光增白剂(500吨/年)、MF扩散剂(1000     

吸收塔填料支撑结构的改造

我厂硫酸车间始建于1964年,系文、泡、文水洗净化流程,设计规模为1万吨/年100％硫酸。1970年以后,开始挖潜改造,几经扩大,目前生产能力为4～5万吨/年100％硫酸。当年的干燥塔、吸收塔(均为φ内1800毫米)并联使用,作为现在的吸收塔,另建一干燥塔(φ内3244毫米)与之配     

氨水回收硫酸尾气生产亚硫酸铵-亚硫酸氢铵母液小结

我厂硫酸车间系采用热浓酸洗流程,设计能力为7500吨/年,由于使用原料都是含砷、氟较高的硫铁矿,含砷、氟一般均在0.5％左右,对我厂硫酸生产带来很大的影响,比较突出的是转化率不能稳定,尾气含SO_2。     

硫酸两转两吸流程生产总结

我厂硫酸原设计为沸腾焙烧、“文泡文”水洗净化、一次转化一次吸收流程,年产硫酸5000吨。为了增产硫酸,多产化肥,支援农业生产,1969年在原有设备基础上改造成两次转化两次吸收的新流程。经过几年的生产实践,基本上达到了设计的要求,产量从原来的日产27吨提高到45吨左右。遵照伟大领袖毛主席“要认真总结经验”的教导,现将两转两吸新工艺的生产实践情况和我们的看法汇报如下:     

“苏硫—2型”四段混合式转化器

我厂硫酸系统为三文一器水洗流程,原生产能力为一万吨/年。1964年,在硫酸车间扩建工程中,经过领导干部、技术人员、工人三结合,研究创造出一种“苏硫—2型”四段混合式新型结构的转化器(图1)。经过半年多的生产实践,一直保持着较高的转化率。现将这种型式转化器的情况简单介绍如下。     

认真操作,改进设备,提高“四大率”

我厂硫酸系统原设计是5000吨/年文-泡-文水洗净化流程。1975年生产硫酸8995吨,主要技术经济指标年平均为:转化率95％以上、吸收率99.95％以上、硫利用率92.19％、净化收率99％以上,每吨酸耗矿1014公斤、耗电61.5度、车间成本为88元左右,SO_2鼓风机出口气体含水分0.1005克/米~3、酸雾0.02579克/米~3。现将我厂深入班组,抓好技术工作,以提高转化率等指标的具体作法介绍如下:     

土接硫生产小结

我厂土接硫生产是从1959年开始的,十多年来,在毛主席的无产阶级革命路线指引下,坚持因陋就简、土法生产,对工艺流程及设备进行不断的改造,取得了一定的成绩。目前,这样的流程我厂有两套。1971年,生产硫酸3168吨,创造建厂以来的最高记录。硫酸浓度稳定在90％以上,矿耗1200公斤/吨酸(折35％S矿、100％酸),硫酸成本128元/吨,开工率为90％。     

三文一器水洗流程的改革

我厂硫酸二系统原设计是三文一器水洗流程,设计能力5000吨/年。该系统自去年11月份投入生产至今年6月份,生产基本上是正常的,平均日产量达20.8吨,超过了设计能力。 但是我们看到,这个系统的生产潜力并未全部发挥出来。从整个系统看,主要的薄弱环节是净化设备阻力较大,加之本地区常     

转化器改全径向硫酸产量翻一番

我厂硫酸车间于一九七四年四月投产,规模为年产硫酸5000吨,采用南化设计院121工程图纸,投产后平均日产为18吨左右。后来对系统操作进行了全面调整,平均日产提高到22吨,但这仍无法满足农业大干快上对肥料的迫切需要。为了尽快改变这种供不应求的局面,一九七五年我厂决定对硫酸系统进行改造挖潜,由年产5000吨的生产能力改造到年产10000吨的水平。     

加强计划管理,提高系统开工率

我厂硫酸车间目前系钴冶炼酸化焙烧烟气和氧化炉烟气两套系统合一的文泡电净化水洗配气制酸流程。1970年投产,原设计能力1万吨/年硫酸,1983年的实际生产能力达到了3.3万吨/年。现车间定员87人,其中管理人员6人、维修人员14人,生产人员67     

年产万吨小硫酸两转两吸流程运行技术小结

我厂原硫酸车间采用文泡文水洗净化一转一吸流程。自投产以来,转化率一直在95％左右,排空尾气中SO_2浓度高,污染严重。为治理尾气中SO_2对大气的污染,提高硫利用率,我们自行设计了一套年产硫酸一万吨的文泡文水洗净化两转两吸的硫酸系统,并于83年7月施工,投资76万元,于1984年1月建成,化工试车一次成功,投入运     

硫酸生产采用二次转化二次吸收工程总结

一、前言我厂位于广州市河南小港桥旁,这些年来由于社会经济迅速发展,原来属于较偏僻的厂区已变成繁华的市区,居民密集,所以治理“三废”已成为我厂首要任务。我厂硫酸生产规模为年产6万吨,生产流程是一次转化一次吸收(“一转一吸”)水洗流程(见图1)     

硫酸车间化工试车总结

一、基本概况 我厂硫酸车间的生产规模为8万吨/年,其工艺流程是根据华东化工设计分院1959年酸洗流程的通用设计进行因地制宜修改的。由于我厂具体条件不同,所用龙游黄铁矿含氟较高,采用酸洗流程其脱氟效率要较水洗为差,但完全采用水洗流程,则附近又无大江大海可排放大量酸性有毒污水。因此,在吸取了国内兄弟厂的先进经验后,我们在