Q420B角钢腿部裂纹形态分析及成因探讨

分析了Q420B角钢腿部裂纹处的化学成分、微观形貌、金相组织及其形成原因,发现引起该裂纹的原因一是轧制过程中的热划伤,二是连铸坯中存在硅酸盐类夹杂物、表面裂纹、表面气泡等缺陷,对此分别采取保证导卫安装质量和改进导卫材质、提高冶炼质量以减少各类夹杂物、增加轧制时的压缩比和粗轧翻钢道次等措施后,铁塔角钢的产品合格率由88.5%提高到97.5%,成材率由78.5%提高到93.4%。     

角钢腿厚不均原因分析及改进措施

对造成中号角钢腿厚不均的主要原因进行了分析，并对轧制角钢的成品孔型、蝶式孔型、切深孔型及导卫装置进行了相应改进，从而使腿厚不均问题得到解决，且各项技术指标显著提高。     

冷镦钢冷顶锻裂纹研究

生产的冷镦钢盘条出现冷顶锻开裂的质量问题,通过金相高倍观察、扫描电镜以及能谱等检测方法,对典型缺陷样品及其裂纹进行检测分析,确定了开裂的原因。结果表明:冷镦钢冷顶锻开裂原因是材料表层及次表层存在较大的夹杂物,以及轧制过程中造成了表面划伤。根据分析结果提出控制炼钢夹杂物和加强轧钢导卫调整等改进措施,改善了冷镦钢产品质量,提高其冷顶锻合格率。     

棒材粗轧机组无孔型轧制技术的开发与应用

通过对无孔型轧制的工业试验和技术分析，得出无孔型轧制可在大间距轧机上实现，脱方控制的关键点是导卫控制和宽展控制，翻平宽展能使轧件产生圆弧钝角，避免了应力集中和裂纹，采用无孔型轧制具有可统一坯料、提高轧辊寿命2-4倍、降低能耗6％～7％等优点。     

影响镀锌角钢酸洗质量的原因分析与改进

针对安阳钢铁股份有限公司Φ４００ｍｍ 机组生产的镀锌角钢酸洗质量差的问题,结合氧化铁皮生成理论和现场实际情况,分析了轧制工艺对热轧角钢表面氧化铁皮的影响,提出了改进加热炉温度制度和时间制度、新增高压水除鳞设备、增设精轧冷却水喷雾装置和冷床冷却水喷雾冷却装置与强制风冷装置等措施,使镀锌角钢酸洗质量合格率由８５．０％提高到９９．７％。     

唐钢新中型产线成材率实践

本文介绍了唐钢新中型产线各工序的工艺特点，分析了影响产线成材率的主要因素，制定了提高产线成材率的相应改进措施。连铸、加热、轧制等各工序协同攻关，通过实施稳定连铸坯质量、确保钢坯加热质量、对孔型及轧制规程的优化、导卫使用的改进、轻轨入冷床前进行预弯、各工序及时进行信息沟通、合理安排生产合同等改进措施，新中型产线单月综合成材率由92.67%上升至95.86%。     

棒材生产线无孔型轧制的研究与应用

通过对无孔型轧制技术的研究与消化,针对某钢厂棒材生产线轧机布置特点,在粗轧和中轧四架轧机进行无孔型轧制改造.技术关键主要是控制轧机入口、出口导卫间隙与导卫固定;合理分配各架轧机压下量,精确控制宽展量.无孔型轧制中,由于翻平宽展和鼓形宽展,棱角位置每道次都在变化,边角部形成圆边钝角可有效避免应力集中和裂纹的产生;采用无孔型轧制可统一坯料,扩大轧辊使用范围,降低轧制压力,提高轧机作业率,降低能耗,以便获得明显的经济效益和社会效益.     

美标SAE1215圆钢表面开裂原因分析

美标SAE1215棒材的生产流程为120t BOF→LF→320 mm×425 mm大方坯→加热→除鳞→轧制→矫直→探伤→成品,轧制后的成品圆钢表面常出现批量开裂,通过化学成分、裂纹组织、连铸坯表面酸洗分析及轧制试验等方法,对SAE1215圆钢表面开裂原因进行检验和分析。结果表明：圆钢表面开裂与化学成分无关。裂纹深度接近2 mm,组织为铁素体+极少量珠光体,裂缝两侧未见明显脱碳和异常组织,裂缝内灰色物质为氧化铁,裂纹两侧组织有明显内氧化质点。连铸坯酸洗后表面发现密集气孔,深度在4 mm以上,通过加热和高压水除鳞后,连铸坯表面气孔无法消除,在轧制成圆钢后,表面存在肉眼可见的开放性裂纹,说明连铸坯表面气孔是引起轧制后圆钢表面开裂的主要原因。通过对钢水氧含量的控制、优化连铸工艺参数等措施,连铸坯表面气孔明显减少,成品圆钢表面探伤合格率达到93%～97%。     

提高中型产线160 mm以上等边角钢质量的工业实践

随着社会不断进步，经济持续发展，角钢在建筑、桥梁、机械制造与造船业等多个领域发挥着至关重要的作用，为了满足市场需要和提高产品竞争力，角钢在表面质量方面和几何形状尺寸方面要求也越来越高，尤其是160 mm以上等边角钢质量要求更为严格。唐钢新区在160 mm以上等边角钢生产中，通过相应的技术研究和生产实践，采用提高铸坯质量和优化轧制孔型等工艺，使160 mm以上等边角钢的一检合格率得到明显提升。     

大规格圆棒用滚动导卫开度调节系统的改进

针对大规格圆棒生产用滚动导卫在轧制过程中导辊开度不能保持在设定值，影响产品质量及生产顺行的问题，通过对该类型导卫开度调节装置的工作原理及结构分析，明确了结构设计及选用材质与使用工况不匹配是问题产生的主要原因。为此，对调节装置进行了设计优化，改进后的导卫在线时间显著提高。     

冷轧压下率对连续退火Ti-IF钢组织和深冲性能的影响

以工业生产的Ti-IF钢热轧板为研究材料,结合连续热镀锌线的工艺特点,采用实验室冷轧、盐浴退火方法和金相、X射线织构测试和力学性能检测等分析手段,研究了冷轧压下率对组织、织构和深冲性能的影响规律。试验结果表明,随着冷轧压下率从60%提高到90%,冷轧态α取向线上的取向密度不断增强,主要形成了{223}〈110〉和{114}〈110〉织构,γ取向线上的{111}〈011〉和{111}〈112〉织构亦有所增强;退火后铁素体晶粒尺寸从9.0级细化到10.5级,导致强度(特别是屈服强度)有所增加,η_(90°)值有所降低。试验钢退火后仍具有较强的{223}〈110〉和{114}〈110〉织构,此外,随着冷轧压下率从60%提高到80%,{111}〈110〉和{111}〈112〉织构有增强的趋势,且{111}〈110〉织构比{111}〈112〉织构强,r_(90°)值有所提高;当冷轧压下率进一步提高到90%时,{111}〈112〉织构明显增强,但{111}〈110〉织构变化较小,导致{111}〈112〉织构比{111}〈110〉织构强,使r_(90°)值反而有所降低,这与γ织构分布变化导致制耳分布曲线由典型的4制耳特征转变为6制耳特征有关。     

HRB400热轧带肋钢筋铸坯质量缺陷原因分析及优化

针对HRB400连铸坯脱方、表面及内部裂纹问题,跟踪排查连铸生产过程,发现铸坯质量缺陷主要与结晶器振动参数、二冷工艺、足辊等因素有关。通过将结晶器振程由7.5 mm提高至8.5 mm,结晶器冷却水量由2 300 L/min降低至2 100 L/min,二冷比水量由1.30 L/kg提高至1.56 L/kg,安装结晶器足辊、挡水板,定期检修维护连铸喷嘴、对弧等措施,铸坯脱方率由1.5%降低至0.1%,角部裂纹发生率由3.2%降低至0.6%,中间裂纹不高于0.5级占比由8.3%提高至92.6%,中心裂纹不高于0.5级占比由85.0%提高至100%,铸坯质量明显改善,成品钢筋质量、性能符合要求。     

降低含铝钢表面横裂纹的工艺实践

针对南阳汉冶特钢有限公司250 mm×1 650 mm断面生产的含铝钢表面角部横裂缺陷,从连铸工艺角度分析了含铝钢表面角部横裂产生的原因,提出了控制解决措施。通过优化结晶器振动参数、二冷控制模型、结晶器冷却模型、严控扇形段接弧精度及辊缝开口度、钢种成分控制优化等措施,提高了铸坯表面质量,板坯角部横裂缺陷得到了改善,铸坯不清理装炉率大幅提高,轧板裂纹缺陷率由14.48%降低至6.24%。     

Effect of vertical rolling at various temperatures on subsequent multi-pass severe rolling of AZ31B alloy sheet

AZ31B alloy was subjected to vertical rolling at various temperatures prior to multi-pass severe rolling processing including initial rolling including one 80% reduction pass and finish rolling at 300 °C and 350 °C, respectively. The depth and number of edge crack, microstructure evolution and tensile properties were examined. The results indicate that pre-vertical rolling at low temperature before severe rolling can significantly restrain edge crack, change relative frequency distribution of edge-crack depth, increase microstructure homogeneity and sharply change the intensity and distribution of basal texture of initial-rolled sheets. The level of edge crack increases with increased vertical rolling temperature above 100 °C mostly due to the combination of shear band density, microstructure homogeneity, grain size and texture of rolled sheets. Compared with conventional rolling, the effect of vertical rolling on final mechanical properties depends on the finish rolling temperature due to the combination of shear bands, twins and grain size. The variation trend of mechanical properties with increased vertical rolling temperature is also sensitive to finish rolling temperature. For as-rolled sheets, the severe rolling route with vertical rolling at 100 °C and finish rolling at 300 °C should be required.     

酸轧2 GPa热成形钢焊缝断带原因分析及对策

针对某企业生产2 GPa热成形钢酸轧后焊缝断带的问题,利用金相显微镜和扫描电镜对断带试样进行了分析,并通过对焊接及酸轧工艺过程的调查,确定了焊缝断带的原因:带钢焊缝二次回火不充分,存在回火马氏体脆性组织;由于带钢强度高,圆盘剪易崩刃,切边质量较差,在轧制过程中形成边裂缺陷,当边裂缺陷处于焊缝时,诱导存在回火马氏体脆性组织的焊缝解理开裂,在张力的作用下撕扯开裂并贯穿整个焊缝而造成。为此,对焊缝二次回火工艺参数进行了优化,提高了加热功率和降低了带钢速度,以保证焊缝充分回火得到回火索氏体组织,避免了回火脆性组织;同时,通过优化圆盘剪工艺参数及加强剪切带钢边部质量检验,避免了酸轧后的边裂缺陷,杜绝了轧制时2 GPa高强带钢由于边裂缺陷诱发焊缝撕裂而造成的断带事故。     

唐钢五机架冷连轧机毛化辊轧制工艺的开发与应用

唐山钢铁集团有限责任公司冷轧薄板厂酸轧生产线通过对其乳化液喷射梁和机架间挡板、挡布等的改造,减少了机架间乳化液的串液问题,实现了末机架乳化液的低浓度控制,并通过摸索轧辊粗糙度、轧制公里数与带钢板面粗糙度的关系,开发并优化了毛化辊轧制工艺,使罩式退火过程中的粘结缺陷产品比例由0.23%降至0.11%。     

解决17型车钩钩体尾部裂纹措施

本文论述了17型车钩钩体生产过程的工艺改进,介绍了17型车钩钩体尾部裂纹产生的原因及采取的措施。通过工艺上采用保温暗冒口提高凝固过程补缩性,同时采用空心销孔芯提高芯子的退让性,并加强车钩钩体生产过程质量控制等措施,成功地解决了17型车钩钩体尾部裂纹问题,产品废品率由4.3%降到0.23%.     

超声表面滚压对管线钢裂纹尖端应力场的影响分析

建立含裂纹缺陷四点弯和超声表面滚压加工的耦合三维有限元模型,使用有限元软件ABAQUS模拟了四点弯及超声表面滚压加工过程.分析了超声滚压加工前后四点弯试样三维静态裂纹的张开角度、位移、裂纹尖端应力场和J积分变化规律,讨论了超声表面滚压加工抑制裂纹扩展的机理.结果表明,超声滚压处理后,四点弯试样表层裂纹发生闭合,内部裂纹张开角度和位移明显小于未进行超声滚压处理的试样;USRP处理后裂纹尖端的拉应力降低,且距离超过裂纹尖端0.06 mm的应力由拉应力转变为压应力;USRP处理的位置处J积分数值显著减小,裂纹扩展倾向降低.     

6082-T651铝合金厚板拉伸断裂原因分析

介绍了6082铝合金厚板拉伸断裂的组织特征，分析了其形成的原因。提出合理分配道次压下量，保证均匀化、热轧加热温度、保温时间充分和提高铸锭内部质量等措施，可减少拉伸断裂。