广义预测控制在6 0 0 MW超临界机组协调及汽温控制系统优化中的应用

针对安徽淮南平圩发电有限责任公司3号和4号 600 MW超临界机组存在的变负荷速率仅为1%/min、主蒸汽压力和温度的波动分别达0.7 MPa和15 ℃以上及再热汽温无法投入自动控制的实际情况,采用广义预测控制技术,提出了先进的协调及再热汽温控制策略。实际应用表明：新的协调控制策略使机组的变负荷速率达到1.5%/min以上;在变负荷过程中主蒸汽压力和温度的最大动态偏差控制在0.4 MPa和6 ℃以内,且参数不再振荡,有效提高了机组的运行稳定性;新的再热汽温控制策略实现了烟气挡板对再热汽温的有效控制,再热汽温的最大动态偏差控制在6 ℃以内,且减少了再热喷水量20 t/h以上,提高了机组的运行经济效率。     

北仑电厂600MW机组的燃烧调整及其对热效率的影响

1概述北仑发电厂1号机组是600MW、亚临界。一次中间再热机组，锅炉由美国CE公司设计制造。1号炉的主要技术参数如下：型式：亚临界强制循环单炉膛四角切圆汽包炉最大蒸发量：2008t／h主汽压力：182MP。主汽温度：540℃再热汽压力：3．82／3．64MPa再热汽温度：324．4／540t给水温度：279．3℃排烟温度：130℃锅炉效率：92．8％1号机组自投产以来，对再热器、燃烧器。空气预热器和吹灰器等进行了重大技术改造。通过改造对提高1号机组再热汽温、改善燃烧工况、减少炉膛热偏差和减轻结渣等都起到了显著效果。此外，我厂与浙江省电力试验研…     

600 MW超临界机组汽温控制策略研究

针对某600 MW超临界直流锅炉机组,设计了机组的主汽温和再热汽温控制策略。主汽温采用二级喷水减温控制,同时设计了双回路和串级控制策略;再热汽温主要采用烟气挡板调节,辅助采用喷水减温控制。运行实践表明,机组运行稳定,主汽温和再热汽温控制策略有效。     

百万千瓦机组一次风机RB过程汽温控制策略研究

为减少一次风机故障减负荷(runback,RB)过程中蒸汽温度的波动范围,针对百万千万超超临界机组,对影响超超临界机组RB过程汽温波动的主要因素进行了研究,分析了燃水比、过剩空气系数等影响汽温波动的因素,阐述了机组正常运行时燃料、给水、总风量的调节控制关系,提出了RB过程中的燃料量、给水流量和总风量的控制关系及有效的RB过程汽温控制策略,给出了一次风机RB过程主汽温度、再热汽温度、机组负荷、主汽压力等机组参数的变化结果。大唐潮州电厂4号机组应用及试验结果表明,本文提出的RB控制策略对过热汽温、汽压等参数控制效果良好,对同类机组RB过程的实施具有重要的参考价值。     

机组冲转过程中的再热汽温控制

阳城电厂6台350MW进口机组的汽轮发电机由德国西门子公司设计供货,锅炉由美国福斯特惠勒公司设计供货。从保护汽轮机的角度出发,该机冷态启动时,要求汽机侧冲转参数为:主汽压力10MPa、主汽温度380～400℃,再热汽压力1.45MPa、再热汽温度380～400℃;汽机升速率为600r/min。但在机组调试时期多次冷态启动中,均出现再热汽温发生大幅度摆动,最终导致启动失败。据分析,由于汽机升速率要求达到600r/min,在如此高的升速率下,汽机冲转过程中的进汽量必然很大。对于锅炉而言,就是蒸汽流量急剧变化,这就引起了蒸汽温度的大幅波动。因此,如何在如此…     

一起因辅机电源故障引起的机组非计划停机事件分析

某电厂运行中的2号机组系国产330MW空冷机组,事故前负荷208MW,协调、一次调频方式投入。主汽压力14．2MPa,主汽温度541℃,再热汽温度535℃。风烟系统、制粉系统、汽水系统正常运行。该机组脱硫正常投运,脱硫增压风机油站B油泵运行,A油泵备用,系统各参数稳定。     

基于大滞后补偿技术的锅炉再热汽温控制系统

针对江苏南热发电有限责任公司5号机组再热汽温被控对象滞后大的特点,综合采用状态变量控制技术、相位补偿技术及自适应Smith预估补偿等多种大滞后控制技术,设计了新型的再热汽温控制系统。实际运行表明．采用先进控制技术的再热汽温控制系统,在机组升、降负荷及启、停制粉系统的过程中,均使锅炉再热汽温严格控制在允许的范围内,是一种对锅炉汽温比较有效的控制方法。     

尾部三烟道挡板调温技术让大型燃煤机组更高效清洁

正近日,国电蚌埠电厂二期4号机组一次性通过168小时试运行,顺利投入商业使用。与近期投运的3号机组一样,4号机组也采用了具有"尾部三烟道挡板调温技术"的660 MW高效超超临界二次再热锅炉。锅炉主汽压力32.45兆帕、过热汽温605℃、一次再热汽温623℃、二次再热汽温623℃……一组组运行数据显示,3号、4号机组表现出了极高的经济性,多项指标全面超越了目前     

超临界600MW机组协调控制的优化

针对华能上海石洞口第二电厂1、2号超临界2×600MW机组自动发电控制(AGC)方式下的主蒸汽温度、主蒸汽压力及汽水分离器中间点温度的控制偏差较大、燃料量波动幅度大等使得AGC投入率较低的问题,结合机组的运行工况,对机组协调和主、再热蒸汽温度、给水流量等子系统的控制策略进行优化,并对优化后的控制系统进行了1.5%/min变负荷试验。在负荷变化过程中,2台机组的主蒸汽温度偏差绝对值均5℃,再热蒸汽温度偏差绝对值均10℃,汽水分离器中间点温度偏差绝对值均6℃,主蒸汽压力偏差绝对值均0.6MPa,功率偏差绝对值均2MW,表明优化后的控制系统减小了各参数的控制偏差,负荷响应快,且满足AGC要求。     

二次再热超超临界机组动态特性分析及控制策略验证

为了二次再热超超临界机组控制策略的制定和实际机组调试运行提供参考数据和预测,以莱芜1000MW二次再热超超临界机组为研究对象,采用工业过程软件apros作为仿真支撑平台开发工程分析模型,对动态特性进行试验分析并验证其主要控制策略。结果显示:二次再热超超临界机组风、煤、给水阶跃扰动,主要参数变化趋势与一次再热超超临界机组基本相同,但二次再热汽温惯性加大致控制难度增加。二次再热超超临界机组控制的关键仍然是控制煤水比和风煤比,过热汽温采取煤水比控制+二级喷水减温方式,一、二次再热汽温采取烟气再循环++烟气挡板+再热器事故喷水减温方式;在2%变负荷率以下均可以控制在合理范围内,从而满足机组安全、稳定、高效运行的需要。     

基于汽机跟随的超临界机组协调控制方案

分析了当前超临界机组控制系统中燃料发热量校正、燃水比控制、负荷扰动等方面存在的问题,根据超临界机组的特点,提出了基于汽机跟随的超临界机组协调控制方案。以炉侧为主导实现负荷控制,用中间点温度校正燃烧率指令,实现了热量动态校正和燃水比控制,简化了系统结构,提高了机组负荷适应性和主汽压力、温度的稳定性。     

基于能耗特性分析的双抽燃煤机组供汽优化

以优化运行、降低能耗为研究目标,考虑到大型燃煤机组热电联产变工况供汽运行模式的复杂性,建立了供热机组能耗分析模型.以某1 GW双抽机组为例,对9种供汽方案进行了能耗特性分析.结果表明,电负荷较低时,最优的供汽方式为冷再供中压、冷再供低压运行方式;电负荷较高时,最优的供汽方式为冷再供中压、中排供低压运行方式.在典型工况(...     

浅析T型锅炉创新升级及延寿改造关键技术

T型锅炉改造是由超临界参数升级为超超临界参数,主、再热汽汽温达到605/623℃高等级参数,实现延寿跨代升级改造,机组寿命延长30年.改造后的T型锅炉机组的能耗指标达到国内同类机组领先水平,多种耦合汽温调节方式下锅炉偏差控制技术;可实现超低宽负荷范围灵活性运行的T型炉;锅炉实现国内先进高效低NOx排放指标,烟气余热梯级...     

自动滑压控制在协调控制系统中的实现

分析在火电机组滑压运行方式下,主蒸汽压力给定值的生成回路,自动滑压方式下锅炉压力调节回路、过热蒸汽温度、再热蒸汽温度的控制结构,论述炉跟机协调方式、机跟炉协调方式和RUNBACK工况的自动滑压控制特点。     

基于先进控制技术的机组优化控制系统

针对某电厂700 MW超超临界机组存在负荷升降速率低、负荷调节精度不理想及当煤种变化时控制系统不稳定等实际问题,通过采用基于现代控制理论的先进控制技术,提出了解决上述各类问题的协调控制和蒸汽温度优化控制系统。实际应用表明,先进的优化控制系统有效提高了机组负荷的调节性能,减小了关键参数的波动,大大提高了机组运行的稳定性及对煤种变化的自适应能力。     

满意优化在火电厂汽温控制系统中的应用

满意控制原理自诞生以来在许多领域产生了一定的影响，然而满意优化在火电厂汽温控制系统中的应用研究在国内尚未见报道。文中分析了满意优化在火电厂汽温控制系统中的研究内容，给出了相应的满意算法，并成功地把基于满意优化的主蒸汽、再热蒸汽控制策略应用到工程实践中，取得了满意的效果。     

660 MW超临界燃煤机组变负荷过程动态特性的仿真研究

燃煤机组变负荷速率的提升是电网AGC（automatic generation control）调节过程灵活性的重要评价指标。建立了660 MW超临界一次再热燃煤机组的动态仿真模型,并嵌入了详细热工控制模型,获得了75%~100%THA范围内不同变负荷速率下的机组主要热力参数的动态变化规律。利用工质最大温度偏差和平均标准煤耗率差值为评价指标,对燃煤机组AGC变负荷过程的安全性和经济性开展了分析。研究结果表明：随着变负荷速率的提高,输出功率、主汽温度和再热蒸汽温度波动越来越剧烈,水冷壁出口、屏式过热器出口、水平低温再热器入口和垂直低温再热器出口的工质最大温度偏差逐渐增大,最大值分别为24.7、29.1、26.1和41.3 ℃。随着升负荷速率的提高,平均标准煤耗率差值逐渐减小,变化范围为2.35~2.53 g/（kW·h）,随着降负荷速率的提高,平均标准煤耗率差值的绝对值逐渐减小,变化范围为-2.64~-2.50 g/（kW·h）。