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《化学工业与工程技术》2016,(1):15-18
介绍了一种以过氧化氢为氧化剂,采用非加氢的方法脱除直馏柴油中硫化物的工艺技术。阐述了直馏柴油深度氧化脱硫的工艺流程与氧化脱硫柴油的工艺指标,考察了氧化剂使用量、反应温度、停留时间、萃取级数等工艺条件对脱硫效果的影响,得到了最佳工艺条件:氧化剂使用量为直馏柴油量(体积)的(10±2)%,反应温度60~70℃,停留时间30~40 min,萃取温度控制在(25±5)℃,采用三级萃取的工艺技术。在最佳工艺条件下,氧化脱硫柴油中硫质量分数小于10μg/g,脱硫率可达到99.7%。 相似文献
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直馏高硫柴油选择性催化氧化-萃取脱硫研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对委内瑞拉直馏高硫柴油进行了氧化-萃取脱硫工艺的实验室研究。结果表明,采用H2O2-H3PO4·12WO3氧化反应体系,柴油与H2O2的体积比为2:1,H3PO4·12WO3用量在0.02g/mL以上,十六烷基三甲基溴化铵加入量为0.002g/mL,反应温度为60℃,反应时间30min,用DMF进行3级萃取,剂油比体积比为1:2,脱硫后的柴油中硫的质量分数在0.16%以下,柴油收率为69%-72%,双氧水重复利用4次以上。萃取液中的富硫油可以全部回收. 相似文献
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直馏柴油气-液相催化氧化脱硫研究 总被引:4,自引:0,他引:4
由于柴油加氢脱硫技术投资大、操作条件苛刻及污染严重等问题,氧化脱硫技术已成为研究热点。针对柴油H2O2氧化脱硫技术存在氧化剂价格高、柴油收率低和有含硫污水排放等技术经济问题,采用专用的柴油均相催化氧化脱硫催化剂TS-1和纯O2氧化剂,在高压反应釜中对直馏柴油进行催化氧化脱硫,可达到很好的脱硫效果且耗氧量少。实验结果表明,在150 ℃、08 MPa、反应时间60 min和m(催化剂)∶m(柴油)=1 500 μg·g-1的条件下,可将柴油硫含量从2 217.2 μg·g-1降到265 μg·g-1,脱硫柴油硫含量符合欧洲Ⅱ类柴油标准(≤300 μg·g-1),柴油收率达到95.2%。 相似文献
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乙醇—水萃取精制直馏柴油的研究 总被引:7,自引:0,他引:7
针对直馏柴油碱洗电精制和硫酸中和法回收环烷酸间歇工艺存在的问题,本文首次采用乙醇—水作为萃取剂,对直馏柴油进行萃取精制,可同时获得精制直馏柴油和环烷酸产品。实验室研究表明,本方法不产生乳化现象,不需要高压电场,油剂分相快,不腐蚀设备,无废液排放,操作费用低,对直馏柴油的萃取精制已达到碱洗电精制的效果,完全克服了现有工艺的缺点。 相似文献
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引 言柴油脱硫技术分为加氢脱硫和非加氢脱硫两大类[1]. 传统的加氢工艺能够满足柴油的低硫要求,但存在装置投资大、操作条件苛刻 (温度>300 ℃,压力>4 0 MPa, 需要氢源) 和操作费用高等技术经济问题. 非加氢脱硫技术在常温或低温、常压和无须氢源条件下操作已受到国内外广泛的重视, 得到很大的发展. 非加氢脱硫技术主要有吸附法[1,2]、萃取法[3,4]、络合法[5]、生物脱硫法[6]、H2O2 氧化法[7,8] 和催化氧化法[9], 其中 H2O2 氧化法已成为国内外的研究热点, 如美国 Petro star公司、日本 PEC、中国石油大学、洛阳石化工程公司等均在大… 相似文献
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加氢脱硫技术生产低硫柴油,装置投资大,操作费用高,而导致柴油生产成本大幅攀升。在高压反应釜中,采用TS 1催化剂,纯氧气氧化,投资少,容易操作,可达到很好的脱硫效果,但此法得到的氧化直馏柴油酸值较大,加入硼酸可选择性地抑制醇类、羰基化合物的氧化,极大地降低了氧化直馏柴油的酸值,改善了直馏柴油的十六烷值,且硫质量分数也可达到欧洲Ⅱ类柴油标准(总硫小于300μg/g)。 相似文献
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催化裂化柴油由于含有烯烃,氮化物,硫化物等不安定组分,使柴油的储存安定性变差,本氧化-萃取精制法采用环氧琥珀酸作氧化剂,以及二甲亚砜碱液进行两步法精制,对难以处理的辽河原油催化裂化柴油取得了较好的精制效果。 相似文献
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论述了氧化法脱除汽油和柴油中有机硫技术进展。介绍了过氧化物氧化脱硫、臭氧氧化脱硫、氧气氧化脱硫、超声波氧化脱硫、生物氧化脱硫、电催化氧化脱硫和光化学氧化脱硫等,分析了不同方法的优势及应用现状。今后氧化脱硫技术研究的重要方向是进一步研究脱硫机理、提高脱硫率和降低成本。 相似文献
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研究了在柴油深度加氢脱硫反应过程中,原料油的性质、工艺条件、催化剂的活性及催化剂的合理匹配等因素对加氢脱硫率的影响. 相似文献