印度石油公司开发多产丙烯“INDMAX”技术

与深度催化裂化（DCC）技术相似，印度石油公司已开发并工业化一种被称之为“INDMAX”的工艺技术。该新工艺技术可以将重质残余油最大化地转化成丙烯，在Guwahati炼厂采用“INDMAX”工艺的10万t／a装置中，丙烯收率可达到24％。尽管该装置的催化添加剂量较高，但其催化／添加剂设计具有显著的灵活性和功效。     

丙烯丙烷回收工艺环保增效

由大庆化工研究中心研制完成的“羰基合成驰放气中丙烯丙烷回收工艺”项目,日前喜获黑龙江省“省长特别奖”。该技术自2001年底在大庆石化应用以来,有效利用了资源,保护了环境。 该项目的开发主要是解决大庆石化8万吨／年丁辛醇装置羰基合成反应系统驰放气中的丙烯和丙烷排放问题。丁辛醇生产装置羰基合成反应单元中,丙烯和合成气反应生成正、异丁醇,反应中同时有少量丙烯转化为丙烷。为了防止丙烷等惰性组分的积累,     

天津建丙烯环氧化制环氧丙烷中试装置

天津市科技创新专项基金重点扶持项目——1500t．a^-1丙烯直接环氧化制环氧丙烷项目中试装置日前建成。该装置采用自主开发的丙烯直接环氧化新型催化工艺，实现了工艺过程的环保和节能减排。     

新型高效脱氧剂的工业应用

本文介绍了中国科学院大连化学物理研究所国家催化工程技术研究中心研制的ＰＰＰ型丙烯液相脱氧催化剂在呼和浩特炼油厂聚丙烯装置上的原料丙烯精制净化过程中的实际应用情况,针对氧对丙烯聚合反应的影响及该脱氧剂的运行情况进行了分析和总结。     

全球最大的丙烷脱氢装置开始试运行

据悉,总投资达2.62亿美元,年产丙烯350kt的全球最大的丙烷脱氢装置日前已在位于西班牙塔拉贡纳的BASFSonatrachPropanChem(BSP)工厂开始试运行。BSP是德国巴斯夫公司和阿尔及利亚的Sonatrach石油投资公司在西班牙塔拉贡纳合资成立的一家公司。这套全球最大的丙烷脱氢装置就是由该合资公司建设和操作的。该装置是欧洲首套采用UOPLLC的C3轻烃催化脱氢(Oleflex)技术的丙烯生产装置。通常巴斯夫公司是通过蒸汽裂解石脑油来生产乙烯和丙烯,但由于其在塔拉贡纳的装置只需要丙烯,而使用丙烷脱氢工艺比蒸汽裂解更加经济合理。在丙烷价格为1…     

丙烯齐聚反应的集总动力学

根据100t／a丙烯齐聚中型装置试验结果得到了集总动力学模型，该模型基于57mm×10000mm工业单管，可用于预测丙烯齐聚反应的选择性与收率，并在12000t／a的工业装置上得到了验证。     

拜耳公司将在其上海工厂采用节能、环保的新工艺

拜耳材料科技公司计划在其上海综合工厂建设1套氯回收装置,将采用日本住友化学公司向其转让的“盐酸氧气催化氧化技术”,回收异氰酸酯生产副产盐酸中的氯。回收的氯气将供应其在建的25万t／a甲苯二异氰酸酯（TDI）装置。该在建的TDI装置,将在2010年投产。这一新装置将在世界上首次采用气相光气化（氯气与一氧化碳气相反应）技术生产TDI。     

日本东洋在中国获得DME合同

泰克尼普（Technip）获得中石油价值5000多万美元的合同，在中国独山子建设聚丙烯（PP）生产装置。装置将采用Innovene气相技术，产能为55万t／a，计划2008年投产。该装置是拥有100万t／a乙烯和50万t／a丙烯产能的蒸汽裂解联合装置的一部分，裂解装置由林德（Linde）公司建设。     

中国台湾CPDC削减丙烯腈产量

普氏悉尼7月28日消息：中国台湾石化开发公司（CPDC）因缺乏丙烯原料而削减了其位于高雄的19万t／a丙烯腑装置的产量，该公司预计最陕将于9月下旬恢复该装置满负荷运行。自今年7月1日以来该丙烯腈装置一直以80％～85％的开工率进行生产。今年7月1日发生的一场爆炸迫使该公司的丙烯原料供应商中国台湾中油公司关闭了其3号石油裂解装置。     

扬子石化煤制气装置丙烯压缩机联试成功

<正>2014年1月,南京扬子石化公司化工厂煤制气装置丙烯压缩机联试成功。该煤制气装置作为中国石油化工公司自有煤气化技术的示范装置,对该技术的工业化应用推广具有重要意义。丙烯制冷压缩机是煤制气装置的关键设备,压缩机的稳定运行可以为装置低温甲醇洗单元提供有     

催化裂解生产低碳烯烃技术和工业应用的进展

近年来全球聚烯烃生产对丙烯的需求日益增加,但传统蒸汽裂解制丙烯/乙烯的产出比一直低于丙烯/乙烯的需求比,丙烯供应产不足需,因此催化裂解生产低碳烯烃技术得到快速发展。本文介绍了蒸汽裂解生产低碳烯烃技术工业应用的现状,分析了KBR公司石脑油催化裂解多产低碳烯烃（ACO）技术工业示范试验以及目前已实现工业应用的6种减压瓦斯油/常压渣油催化裂解多产低碳烯烃技术的最新进展,认为我国低碳烯烃生产应从国情出发,认真贯彻“轻质化、多元化、炼化一体化”方针;同时建议我国加工石蜡基和中蜡中间基的大型炼化企业在“十二五”期间建设几套大型催化裂解装置,多产低碳烯烃特别是丙烯,以满足快速增长的需求。     

陶氏化学重启荷兰Terneuzen裂解装置

据报道,陶氏化学公司表示,公司已经重启了荷兰Terneuzen 1裂解装置,当前正在逐步提高开工率,此前该装置停工进行了一些修理。同时公司在西班牙Tarragona裂解装置的乙烯和丙烯供应的不可抗拒力影响仍然生效,但是公司在已增加了向客户的供货量。公司Terneuzen 1裂解装置的乙烯和丙烯产能分别为52．5万吨／年和29万吨／年。     

丙烷催化脱氢制丙烯现状及展望

1 前言丙烯,作为基本有机化工原料,其经济价值为众所周知。一般来讲,目前丙烯主要靠乙烯装置副产或FCC气体回收。随着石油化学工业的发展,丙烯愈加供不应求。为了扩大丙烯的来源,一些工业化国家研究开发了丙烷催化脱氢制丙烯技术。我国有着较为丰富的丙烷资源,     

国内首套双氧水制环氧丙烷装置安装

2013年10月底，具有自主知识产权的国内首套双氧水法制环氧丙烷装置进入安装阶段。该10万t／a丙烯双氧水法制环氧丙烷项目具有流程简单、副产物少、无污染特点，是中国石化“十条龙”科技攻关项目之一，被列入国家“973”计划。项目总投资12亿元，预计2014年4月25日建成。     

攻克环氧丙烷技术难关

沈阳化工学院的吴剑华教授与他的团队研究的“单管四旋静态混合管式氯醇法环氧丙烷生产技术及装备”课题,获得了国家科技进步二等奖。该技术包括新型高效单管四旋静态混合管式氯醇化反应器、静态混合次氯酸反应器及丙烯速溶装置及反应液预溶丙烯、丙烯溶液与次氯酸反应新工艺等     

三井化学成功投用增产丙烯的新一代歧化催化剂

日本三井化学公司已经在旗下一套烯烃转化装置（OCU）成功投用自主开发的新一代歧化催化剂以增加丙烯收率和实际产量。该装置当前可新增10kt／a的丙烯产量，同时可减少水电汽和能耗以及污染物的排放。     

锦江油化厂1000t/a异丁基苯装置建成投产

吉化公司锦江油化厂年产1000吨异丁基苯装置已于9月建成,10月开始投产,一次开车成功,产品纯度为99.88%,超过设计指标和出口质量指标(99.60%)。该装置采用甲苯与丙烯催化侧链烷基化技术路线,即以甲苯和精丙烯为原料,用碳酸钠作助催化剂,     

催化裂解工艺技术及其工业应用

催化裂解（DCC）是从催化裂化衍生的生产丙烯的新技术。石蜡基原料的丙烯质量产率可以达到23％,而中间基原料的丙烯产率约为17％。催化裂解汽油再循环到催化裂解装置可以增产3．5％的丙烯,但汽油产率有所下降。75－150℃催化裂解汽油的BTX体积含量达到57．6％,其中甲苯和二甲苯分别为21．9％和30．3％。催化裂解催化剂是一个含改性五元环中孔沸石的固体酸催化剂,汽油一次产物在孔沸石内进行二次裂化转化为轻烯烃。已开发出一系列的催化裂解催化剂以适应不同目的需要,如最大量丙烯生产、最大量异构烯烃生产,最大原料掺渣油量等。自1990年以来国内外共有7套催化裂解工业装置正在运转,其中3套是由催化裂化装置改造成的,而另外4套包括TPI公司750kt/a工业装置是新建的。目前TPI公司的催化裂解装置正满负荷运转,加工掺40％常压渣油原料。尽管现在加工的原料比设计原料重,但丙烯产率仍可达到设计值。本文介绍一些典型工业装置的运转情况。     

TMP装置进料改直供料效果分析

大庆炼化公司催化裂解装置采用石科院专利技术,是国内自行研究的第三套催化裂解（DCC）装置。该装置于1993年5月破土动工,1995年6月投产,于1999年11月停车待命。2005年9月份开始进行TMP试验装置改造,2006年10月24日一次开车成功,于2008年9月份完成增产丙烯工业化实验任务,2011年11月份改常压直供料。     

碳四裂解制丙烯新技术获突破

2010年11月27日,千吨级混合碳四催化裂解制丙烯工业化技术试验装置在陕西通过了中国石油和化学工业联合会组织的72h现场运行考核。专家组认为该技术工艺指标先进,乙烯＋丙烯收率高,催化剂性能良好,建议尽快工业化推广应用。