精冲模CAD系统研究与开发

为了提高精冲模的设计效率和质量,以Visual Basic语言和Solid Works三维造型软件为平台,通过Solid Works 2010强大的二次开发接口API,对精冲模CAD系统进行了研究与开发,并构建了一套基于Solid Works 2010的精冲模CAD系统,使精冲模的设计简单化、规范化。     

基于智能决策支持技术的冲模设计系统研究与实现

将智能决策支持技术应用于冲模CAD系统中,提出了智能决策支持下的冲压工艺及模具结构设计系统的设计模式,探索了集成工程环境的冲模设计智能决策支持技术的应用方法,建立了冲模设计智能决策支持系统的框架,并研究了冲模设计知识表示、集成和决策知识系统方案评判、设计接口等关键技术的实现,给出了在I-DEAS三维设计平台上的应用实例.     

基于事例推理技术在冲模设计中的应用

通过对基于事例推理（ＣＢＲ）技术及冲模设计过程的分析,提出了一个基于事例的冲模设计系统的总体结构,并给出了将ＣＢＲ技术应用于冲模结构设计的框图。     

汽车翼子板定位基准系统的改进

介绍开发翼子板冲模为例,研究翼子板检具上的装配定位基准和调整模具定位基准2套定位基准系统,在冲模制造阶段,如何选取并应用调整模具定位基准系统,为提升翼子板零件成形精度为目的的冲模整改提供可靠的依据,解决冲模制造初期零件精度差的问题。     

冲模结构知识库知识与控制性知识的表示

根据模具设计知识的类型和特点,研究了ＣＲＢ系统中冲模结构知识库知识与控制性知识的表示方法,导出了符合工程设计习惯的冲模结构知识库知识表示方法－典型冲模结构特性图和与其对应的适合于ＣＢＲ推理的控制性知识表示方法－基于冲模结构特征的产生式规则表示。     

冲模设计任务规划器的研究

依据冲模ＣＡＤ 系统开发平台的设计思想，论述了其关键支撑技术之一的冲模设计任务人机交互式规划系统的研究工作。内容包括： 任务划分与粒度控制原则； 模具结构构成的分类树； 冲模设计任务规划系统的功能模型     

冲模设计标准服务系统

冲模设计标准服务系统通过提供设计标准数据库和服务工具来提高冲模设计的效率和准确性。它既可以独立使用,又可以作为开发冲模 CAD 的子模块。该系统由接口管理、数据库模式、查询操作和设计标准数据库组成,数据库操作的语义查询是其关键技术。     

基于Pro/E2001的冲模快速设计系统

为了缩短冲模开发周期,提高产品质量,提出了变形设计的思想,在Pro／E2001环境下,利用软件自带的二次开发工具Pro／Toolkit,建立了基于三维环境的冲模快速设计系统,实例验证表明,系统达到了预期的效果。     

现代冲模制造技术

长期来,冲模始终是各工业部门的主要生产工具。它的产量占各类模具总产量的40～45%,是各类模具中的首位。冲模加工技术也经历了漫长的发展阶段。随着机械和电子技术的发展,冲模加工技术也从以手工和通展机床为主的加工技术发展为以 NC、CNC 机床和模具 CAD/CAM 系统为主的加工技术。因而,系统化加工技术是现代冲模加工技术的标志。     

基于装配的冲模三维CAD系统

在分析冲模结构设计特点的基础上，介绍了在UG装配环境下所开发的冲模三维CAD系统的设计流程和实现方法，并对系统的主要功能模块和关键技术做了概括性介绍。     

钣金冲压模具快速设计系统的研究与开发

为实现冲压模具快速设计建模,本文采用对CATIA软件进行二次开发的方法,创建一个独立的冲压模具设计系统。该系统模块化的划分了模具设计的整个流程,使用此系统用户以交互式方式选择模具设计的具体要求和参数,系统便能依据相关的知识模板推理构造出符合特定要求的模具三维数字化几何模型,同时实现模具信息的管理和工程的管理,完成一整套模具模型设计。本系统能从实质上改变了传统的模具设计方法,避免大量的重复工作,有效地提高了模具设计效率。     

基于互联网的冲压零件特征建模研究

冲压零件的特征模型是冲压工艺与模具结构设计的重要基础 ,对实现冲模设计专家系统有着重要意义。基于互联网的冲模设计是目前新兴的研究领域 ,本文引入了扩展标示语言XML ,利用其特性定义了用于描述冲压零件特征的标准SFML ,实现了基于互联网的智能化冲压特征描述 ,使之成为基于互联网的冲模设计专家系统的基础。     

基于组件的三维冲模CAD系统开发

首先分析了冲模CAD体系结构的要求，并简要介绍了组件技术的特点。在对冲模设计任务分析及其层次化分解的基础上，论述了基于组件技术的冲裁模CAD系统设计方法，并给出了相应的实例。采用组件技术进行CAD系统开发，不但降低了应用开发的难度，也提高了系统的运行效率，使其具有复用性高、易于扩展、结构更加开放的特点。     

论冲压模具的可持续发展

阐述了可持续发展的概念以及在工业领域的意义,探讨了在冲压模具领域进行可持续发展的重要性以及必要性,并依据可持续发展的概念论述了冲压模具的创新体系、创新路径和发展趋势。本文构架了在冲压模具领域可持续发展的6个创新方向和关键节点:效率、成本、质量、安全性、标准化和环保,并总结了8种可持续发展的创新路径。冲压模具的可持续发展将推动其产业升级。     

冲裁模CAD中冲压力计算的研究与实现

对冲裁模CAD系统的冲压力计算进行了研究，对基于I—DEAS9平台的冲裁模CAD系统中冲压力计算提出了具体设计方案，通过实例说明该方案应用到三维数字化设计平台的冲裁模CAD系统中可以提高其工艺设计效率。     

延时氮气弹簧系统在汽车冲压模具中的应用

现代汽车工业的高速发展,对汽车钣金件的外观和强度要求越来越为严格。诸如车门、侧围等核心钣金件,其冲压制件品质直接影响到整车的美观程度和制件强度。延时氮气弹簧系统(又称可控氮气弹簧系统)的问世及应用使冲压过程中机床滑块回程时氮气弹簧对冲压件的局部冲击得到有效控制,使氮气弹簧不回弹,或者微小回弹,延时回程,起到保护冲压件的作用。本文将概括延时氮气弹簧系统的原理及在汽车冲压模具中的应用。     

触发轮缺口冲模

介绍了触发轮侧壁4个均布缺口的一次侧冲模具的结构和制造、使用情况     

基于知识的钣金冲模凸模与凹模快速设计研究与开发

传统钣金冲模的凸、凹模设计以几何形状作为操作对象,效率低且很少融入模具设计知识和设计经验,限制了模具的快速设计,为此提出了钣金冲模的凸、凹模快速设计方法,该方法以模具设计规则为基础,归纳了冲模设计过程中各种典型凸模和凹模设计样式,结合知识工程的基本思想,实现了基于知识的凸、凹模设计,并具有凸、凹模的快速互换功能,并可对凸模自动进行强度和刚度校核。     

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

以汽车离合器波形弹簧片作为分析对象,利用响应曲面法对冲压成形工艺参数进行优化。通过中心设计组合法及弯曲成形模具得出板料成形高度的响应值,建立了工艺参数与成形高度之间的二阶响应面模型,研究得知工艺参数对板料成形高度交互式影响的顺序依次为:弯曲半径与冲压速度、模具间隙与冲压速度、弯曲半径与模具间隙。将模具间隙、弯曲半径以及冲压速度作为设计变量,以板料成形高度作为优化目标,结合Design Expert软件对响应曲面模型进行优化,通过分析得出优化的冲压工艺参数:弯曲半径为22.13 mm,模具间隙为1.01t mm,冲压速度为2699.47 mm·s-1,成形高度的响应值为1.782 mm,经过工艺参数的修正,成形高度的试验值为1.72 mm。然而相比于正交试验得出的成形高度优化值1.65 mm,响应曲面法在波形弹簧片冲压成形工艺参数的优化中更具优越性。     

基于正交试验的不锈钢冲压模具磨损分析及优化

模具磨损是影响模具使用寿命的重要因素之一,将正交试验法与冲压数值模拟相结合,综合评估了不锈钢冲压模具的模具硬度、摩擦系数和冲压速度对冲压模具磨损的影响,并确定最优影响因素组合。以汽车消音器外壳冲压模具为例,建立了冲压件和模具的计算机辅助工程模型,分别运用正交试验及参数试验方法进行仿真计算方案的设计。通过正交试验分析,获得了各因素对模具磨损的影响按从大到小的顺序依次为模具硬度、摩擦系数、冲压速度;同时,通过极差、方差等分析,发现模具硬度和摩擦系数对模具的磨损有显著影响。由两种试验方法对比发现,正交试验获得的磨损量比参数试验获得的磨损量减少了61.4%,最优参数组合为模具硬度65 HRC、摩擦系数0.08、冲压速度200 mm·s~(-1),该优化组合为减少模具的磨损量提供了一种参考。