F316L法兰开裂原因分析

F316L锻造法兰颈部锥面上靠近环焊缝处发现一处开裂缺陷。通过宏观检查、化学成分测试、力学性能检测、金相、扫描电镜及能谱观察对法兰颈部开裂原因进行了分析。最终发现法兰折叠缺陷是开裂的主要原因。在后续组装对焊时,焊接应力以及组装约束应力导致折叠缺陷扩张。为了避免生产中发生类似缺陷,提出了几点改进措施。     

电梯导轨开裂原因分析

针对T89型电梯导轨开裂的问题,采用化学成分分析、氧氮分析、金相检验、扫描电镜观察和能谱分析等方法对开裂的电梯导轨进行解剖分析。结果表明,导致电梯导轨开裂的主要原因是连铸坯低倍质量差,含氧量、含氮量较高和振痕等缺陷,并对如何防止该类连铸坯开裂,提高产品合格率提出了建议。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂,而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析,主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此,对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进,杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

冷镦钢线材表面微折叠缺陷原因分析及改进措施

冷锻钢最常见的质量问题为加工开裂，而导致加工开裂的常见原因为轧制折叠缺陷。对冷镦钢线材在轧制过程中出现的50 μm深微折叠缺陷的产生原因进行了分析，主要是轧制制度不合理、减定径孔型过充满、轧机孔型不对中、轧件存在轻微划伤缺陷而造成的。为此，对轧制压下量、孔型设计、轧制工艺备件进行了改进，杜绝了微裂纹缺陷的产生及冷镦开裂质量异议。     

盒形锁具外壳模锻缺陷分析及模具优化

针对智能锁具外壳模锻过程中出现的开裂问题,通过数值模拟分析了模锻过程中金属的流动规律,发现凸台处的开裂原因在于金属流入凸台型腔时,凸台心部金属流动速度快,凸台四周金属则因模具摩擦流动速度慢,从而在该处形成了挤压缩孔,并进一步发展成为向板厚方向深入的折叠,该折叠经模具压平后出现在锻件表面,其形状类似裂纹。在此基础上,提出了在凸台处冲孔和增大凸台斜度两种改进方法,来增大凸台处的充填阻力和减小凸台心部金属的流动速度。数值模拟结果表明,这两种方法都能有效避免缩孔、折叠和裂纹的产生,出于简化模具考虑,采用增大凸台斜度的改进方法。实际盒形锻件完好、无折叠缺陷。     

撞针体开裂分析

材料为30CrMnSiA的撞针体零件在交付之后发现部分零件外表面存在裂纹,与其同批次的原材料表面亦在热处理工序之后发现疑似裂纹痕迹。通过对撞针体进行断口宏观及微观观察、能谱成分分析、金相组织检查和显微硬度测试,并与其原材料进行对比检查分析,最终确定了撞针体的开裂原因。结果表明:在热处理工序之前撞针体原材料已经存在初始折叠缺陷,该初始折叠缺陷是导致撞针体开裂的主要原因;建议在原材料进行热处理之前增加无损检测工序,及时排除初始缺陷（折叠）隐患。     

机床铸件缺陷修复技术的分析

通过对几种传统焊补工艺在机床导轨缺陷处的焊补结果,分析机床导轨修复结果不佳的原因.通过对铸造缺陷修补机在机床导轨面的修复结果的研究,确定一种确实可行的在机床导轨面上修复的新技术及其工艺.     

ML40Cr内六角螺栓开裂原因分析

采用ML40Cr钢试制10.9级螺栓的过程中发生了淬火开裂现象,本文通过宏观观察、金相检测对开裂螺栓及改制盘条试样进行了分析。结果表明:螺栓的开裂与盘条酸洗黑线没有直接对应关系,导致螺栓开裂与盘条表面折叠缺陷密切相关。     

45钢外套螺母表面裂纹分析

45钢外套螺母装配时发现表面存在笔直的纵向裂纹。经后续排查,同批交付的1 069件螺母中有116件存在相似的表面缺陷。通过对外套螺母进行裂纹和断口的宏微观观察、能谱成分分析以及金相组织检查,并结合生产工艺检查的结果,最终确定了外套螺母的开裂原因。结果表明：外套螺母开裂的主要原因是原材料表面存在折叠缺陷,热处理淬火时在淬火应力的作用下,裂纹由折叠缺陷起始并向厚度方向扩展;建议增加无损检测工序并严格工艺纪律管理,对此类故障进行避免和防范。     

2A14铝合金锻环表面裂纹缺陷分析与控制

2A14铝合金锻环经粗加工后发现两处裂纹缺陷。对缺陷处取样并进行了断口形貌观察、能谱分析及金相组织分析,对该锻环生产过程进行了分析。结果表明,锻环的开裂模式为塑性开裂,裂纹源位于次表面,是在冷变形过程中产生的局部开裂,在后期的存放及机加工过程中进一步扩展,形成了宏观裂纹。