冷轧无取向硅钢的织构和组织性能分析

分析和讨论了国内外牌号为50W800和50W600，50H1300，50A1300的4种普通冷轧无取向硅钢的成分、组织、织构对磁性的影响。根据织构取向分布函数(ODF)分析结果，得出为获得高的无取向硅钢磁性能，硅钢除具有高的纯净度，低的夹杂物含量，组织均匀、晶粒细小外，应控制产品形成{HKL}面织构，尤其是{100}面织构，以便同时降低铁损和提高磁感。     

低温加热取向硅钢组织与织构演变研究

采用OM、EBSD、XRD分析研究了含Cu低温加热取向硅钢组织、织构的演变特征,研究结果表明：热轧板中存在铁素体层和珠光体层彼此交替的带状组织,且显微组织在厚度方向上分布不均匀,热轧板中{001}〈110〉、{112}〈110〉织构以及{110}〈001〉织构在板厚方向上分布不均匀;经过冷轧后,铁素体晶粒被严重拉长,形成了沿轧向伸长的纤维状组织,冷轧板织构类型主要是α织构和γ织构;脱碳时基体发生回复再结晶,显微组织为单一的铁素体等轴晶粒,织构主要为γ织构;二次冷轧板经渗氮后织构仅从强度上有所降低,其织构类型变化不明显。成品二次再结晶组织发展比较完善,晶粒尺寸约为10~20 mm。织构类型为锋锐的Goss织构。成品磁感B800达到了1.926 T,铁损P1.7/50为1.047 W/kg。     

薄带连铸取向硅钢退火组织及织构演变研究

研究了薄带连铸取向硅钢的铸带、冷轧、脱碳退火的组织及织构。研究表明:取向硅钢铸带由铁素体及细碳化物组成,其中表层为细小等轴晶,心部为粗大等轴晶,次表层为粗大柱状晶。铸带主要织构为{001}织构;冷轧组织为拉长的纤维组织,冷轧织构主要为较强的α和γ纤维织构;脱碳退火组织主要为细小的等轴晶,织构主要为弱α和γ纤维织构组分。     

中温含铜取向硅钢组织与织构演变规律的研究

主要利用EBSD技术研究了中温含铜取向硅钢在热轧、一次冷轧、脱碳退火、二次冷轧工序下,组织与织构的演化规律。结果表明：热轧板在厚度方向上存在组织与织构分布不均匀现象,表层为再结晶晶粒,中心层主要为变形晶粒,Goss晶粒主要分布在次表层。Goss晶粒为轧制不稳定织构,在大压下量的一次冷轧和二次冷轧后会消失,经过退火处理后又会重新出现,从而体现了Goss的遗传特性。冷轧后织构逐渐集中于α线织构,且压下率越高,织构越锋锐;退火后织构逐渐向γ线织构偏移。     

50W1300无取向硅钢的显微组织和织构演变

运用金相观察和电子背散射衍射技术,研究了实际生产条件下50W1300无取向硅钢在热连轧—冷轧—退火过程中显微组织和织构的演变。结果表明,在热塑性加工过程中,热轧板表层均为等轴晶,芯部为变形压扁组织。经冷轧后,热轧组织转变为扁平的带状组织,芯部呈现纤维组织特征。退火组织为晶界清晰且较规整的等轴铁素体晶粒。沿厚度方向,热轧板织构类型不同。冷轧板织构类型基本不变,主要为α织构、γ织构和旋转立方织构{100}<110>;在板厚1/4处,α织构和旋转立方织构强度达到最高,γ织构显著减弱。退火板中γ织构强度有所降低。     

取向硅钢微观组织和织构演化规律研究

结合鞍钢开发的厚度0.27 mm HiB取向硅钢的经验,研究了热轧、常化、冷轧、脱碳退火、高温退火等工序微观组织、织构的变化和演变规律。结果表明：热轧浅表层的组织为再结晶组织,中心层为未完全再结晶的带状组织,常化后均发生再结晶和再结晶组织的长大,取向硅钢的组织在冷轧和脱碳退火后转变为铁素体的等轴晶粒,经过二次再结晶后,Goss织构晶粒成长为毫米级的大晶粒。热轧浅表层是Goss{110}〈001〉织构的发源地,经过常化后Goss织构原位加强,冷轧后Goss织构转变为{111}〈112〉且部分残留在变形剪切带处,从而在二次再结晶时,形成了以Goss织构为主要织构组分的HiB取向硅钢。     

新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成机理

研究了一种新型冷轧双取向硅钢组织与织构的形成过程。这种钢的基本化学成分：Fe-0.054％C－2．84％Si-1.33%Mn。冷轧钢板在1050－1100℃真空退火时进入铁素体与奥氏体两相区，从而借助{001}＜110＞取向铁素体晶粒的稳定性及表面脱碳过程中向奥氏体内的生长而形成表面层极强的{001}＜110＞织构。在随后840℃湿氢气氛的退火过程中表层晶粒随进一步脱碳而迅速长入中心层，在钢板中形成强{001}＜110＞织构的柱状晶组织。该钢的制备过程与连续式工业生产流程相符，因而有广泛的发展前景。     

3.10％Si高牌号冷轧无取向硅钢组织织构演变的研究

以3.10%Si高牌号无取向硅钢为研究对象,对其热轧板、常化板、冷轧板和退火板进行了组织、织构分析。结果表明,热轧板组织沿厚度方向分布不均匀,从表层到芯部变化较大,分层明显,表层织构主要为{111}和{112};常化板组织在厚度方向与热轧板类似,但晶粒明显长大,组织均匀性较好,平均晶粒尺寸为119μm,织构组分与热轧板基本相当;冷轧板为沿着轧制方向伸长的纤维组织;退火板为再结晶组织,平均晶粒尺寸为151μm,{001}100织构组分含量最高。     

无取向硅钢热轧板常化过程中的织构演变

 通过对取向分布函数（ODF）的分析,研究了无取向硅钢热轧板在常化过程中不同厚度位置的织构演变情况。结果表明,热轧板内部在常化过程中发生再结晶,不同位置的织构变化不同,表层处织构变化不明显,各组分混乱分布且强度不高;1/4板厚处热轧板和常化板的高斯织构都比较强,但900 ℃常化后高斯织构强度有所降低;中心层常化前后织构发生明显变化,{111}<112>织构强度增强。     

取向硅钢薄带形变再结晶组织及织构演变

利用背散射电子衍射微织构分析技术及X射线衍射织构分析技术,结合对取向硅钢薄带再结晶各阶段退火板磁性能的分析,系统研究了其形变再结晶过程中的组织及织构演变.结果表明,薄带内原始高斯晶粒取向发生绕TD轴向{111}〈112〉的转变,同时晶粒取向还表现出绕RD轴的附加转动,这种附加转动及其导致的表层微弱立方形变组织可为再结晶立方织构的形成提供核心.退火各阶段样品磁性能的变化对应了{110}-{100}〈001〉有益织构及其他织构的强弱转变以及再结晶晶粒不均匀程度的变化,综合织构类型及晶粒尺寸的变化推断发生了二次及三次再结晶过程.升温过程再结晶织构演变主要体现了织构诱发机制,也即与基体存在绕〈001〉轴取向关系的晶粒长大优势结合高斯织构的抑制效应发挥作用;而在高温长时间保温后三次再结晶过程,{110}低表面能诱发异常长大发挥主要作用使得最终得到锋锐的高斯织构.     

薄板坯连铸连轧工艺与硅钢生产

介绍了薄板坯连铸连轧工艺生产无取向硅钢和取向硅钢的工艺特征。重点比较了这一新工艺与传统工艺的不同点。指出了薄板坯连铸连轧工艺生产硅钢具有天然的优越性。     

热轧工艺对TSCR流程生产取向硅钢组织和性能的影响

取向硅钢热轧板中组织、织构梯度对发展完善的二次再结晶十分关键,通过对2种不同热轧工艺生产取向硅钢的组织、织构进行研究,结果表明:采用后道次大压下热轧工艺时热轧板表层再结区晶粒平均尺寸增加,再结晶区厚度增加,高温退火后二次晶粒尺寸减小;采用后道次大压下热轧工艺热轧时,热轧板中平均等效应变高,热轧板厚度心部{100}〈011〉和{100}〈001〉位向取向强度降低,({111}～{113})〈110〉位向取向强度提高,高温退火后{110}〈001〉位向偏离角降低,磁性能提高。     

无取向电工钢冷轧及退火织构的演变

运用不同冷轧、退火工艺的实验及ODF分析方法,分析了电工钢50W600的热轧织构、冷轧织构及再结晶织构的演变.研究表明:热轧带几乎是随机织构,α线非常弱;随着冷轧变形量的提高,晶粒在α线取向附近聚集程度不断提高,变形81%时,{001}《110》和{112}《110》取向密度分别为12和14.随退火温度升高和保温时间延长,α线的取向密度下降,{001}《110》和{112}《110》取向密度急剧降低,γ线{111}《112》密度显著增加,晶粒取向绝大多数聚集在γ线{111}《112》取向附近.通过控制冷轧及退火工艺,可有利于发展高{100}织构组分的冷轧无取向电工钢.     

高磁感取向硅钢中的抑制剂

结合高磁感取向硅钢的生产工艺和技术发展趋势,对板坯高温、中温和低温加热工艺中的抑制剂进行了论述和分析。MnS和AlN是高温加热工艺的主要抑制剂。对于中温加热工艺则主要利用AlN为主要抑制剂,Cu2S和MnS作为辅助抑制剂。低温板坯加热工艺中所采用的抑制剂主要为AlN,其工艺手段就是在发生二次再结晶之前进行渗氮处理。Nb(C,N)有可能成为低温板坯加热工艺一种新型抑制剂。     

Morphologies and Influential Factors of Forsterite Film in Grain-Oriented Silicon Steel

The product quality of grain-oriented silicon steel may be affected by each process because of its complicated production technology. Morphologies, compositions and structures of forsterite film formed in different conditions on the samples subjected to high temperature annealing were measured by using a scanning electron microscope, an energy disperse spectroscope, an X-ray diffractometer and Fourier transform infrared technique respectively. The morphologies and influential factors of forsterite film were investigated. The results showed that the major component of forsterite film composed of light-gray spherical particles was Mg₂SiO₄, and the minor was MgAl₂O₄. If the amount of MgO coated on the surface of the steel was less, bare holes or even large-scale bare grains for forsterite film appeared. The higher temperature of water bath during decarburization annealing led to gaps of strips in forsterite film. Moreover, MgO coating method had great influence on forsterite film. Roller coating method was beneficial to increase compactness and smoothness of forsterite film, but was disadvantageous to its thickness.     

无取向硅钢轧制工艺的研究

针对马钢CSP的工艺现状,结合无取向硅钢生产的工艺特点,主要从加热和轧制两方面入手,进行无取向硅钢生产的工艺控制研究,并结合实际试生产过程中出现的问题进行初步分析和提出解决措施,为实现马钢CSP大规模生产无取向硅钢提供技术参考和支撑。     

无取向电工钢织构的演变及其沿带钢宽度方向上的差异

采用EBSD检测技术,分析了50W800无取向电工钢在重要生产工序间织构的演变以及织构沿带钢宽度方向上的差异性。结果表明:热轧板织构沿带钢宽度方向上的差异性主要体现在表层织构。带钢边部表层织构主要由旋转立方织构、α纤维织构以及少量的γ纤维织构组成,带钢宽度1/4处的表层织构主要存在高斯织构,带钢宽度1/2处的表层织构主要为(110)面织构以及少量的铜型织构。各处的带钢宽度1/4处和1/2处的织构类型基本一致,都以α纤维织构和旋转立方织构为主。冷轧后,各处的表层织构类型差异较小,均为γ纤维织构和α纤维织构。由板宽边部至中心处织构强度值逐渐降低。退火后,各处织构的组分基本一致,为较强的γ纤维织构和较弱的(100)面织构。各处织构强度值差异较小,变化趋势与冷轧板一致。     

新日铁取向硅钢热轧边裂及其防止方法

新日铁针对取向硅钢热轧板存在的边裂问题，采取了电磁搅拌、连铸板坯直送边部加热、实施板坯边部压下、电磁感应加热、控冷控轧、控制热轧精轧开始温度和终了温度、最终道次压下率及加热温度、控制组织、减少边部与中间的温度差异、消除狗骨等一系列措施，取得了明显效果。