支架零件内孔的拉削

我厂生产的支架零件如图1所示。该零件材料为硬铝LY1，毛坯为压铸件。其内孔，尺寸精度高，内孔的表面粗糙度值为Ra3．2μm，长度L＝45mm，该零件的加工成为生产的难题。经分析和试验，确定该零件拉削前内孔尺寸为Φ7．7拉削余量为0．3mm，设计了内孔圆拉刀如图2所示。由我厂设计的小扎拉刀，经多年生产实践考核，使用效果很好，该拉刀拉出的零件内孔，表面粗糙度符合设计要求，已加工孔尺寸符合泰勒原则及用GB1957－81的光滑极限量规检验合格，见图3。在图2中，拉刀的参数见下表。一、拉刀的技术要求拉刀的技术要求为：1．拉刀相邻两切…     

推削双头螺旋套筒的刀具和夹具

我厂生产的产品中有一主要零件如图1所示。该零件推削加工前的尺寸如图2所示。其内孔双头螺旋线的加工成为关键工序。该零件从毛坯内孔加工至成品尺寸其切削余量高达3.7mm。如果分成几次加工难免螺旋线会不符合加工要求。我们经再三考虑设计了一把推刀和推刀用的夹具。将零件放置于Y41—10B机床上加工,取得了满意的效果。一、推刀由于受机床的限制和考虑到推刀本身的刚性及工艺性,我们设计了如图3所示的推刀。推刀前导部的长为26mm。第一齿到前导部分的距离为5mm。推刀的     

车床钻深小孔用钻套支座

我公司有一产品零件如图1所示，原在车床上用特制的加长钻头钻削直径7mm的深孔。因钻柄细长，定心比较困难，经常造成孔的轴线歪斜，有时还会造成钻头折断。为此，我们制作了如图2     

镗削锥孔的简易装置

我厂在生产炼焦设备时,其桥管与阀体上的几个锥孔的加工非常困难.为此我们设计了镗削锥孔的简易装置(如图1所示),解决了这两种零件的加工问题,既保证了产品质量,又满足了生产要求,收到了良好的效果。     

刀头定量伸缩的专用钻削工具

刀头定量伸缩的专用钻削工具加工图１所示零件时，由于该零件外形大，重量在１ｔ左右，很难移动，上面有很多Φ３０ｍｍ的孔，且每孔中又有两道宽３ｍｍ、深０．５ｍｍ的环形浅槽，为利用摇臂钻床加工孔中两道浅槽，研制出了如图２所示的刀头定量伸缩的专用钻削工具。图１...     

巧改工装

我单位经常加工如图１所示的零件（年加工近１０００件）,材料为４５钢。在插内四方时,由于无法在插床上用三爪卡盘直接装夹,因此需要一个工装。原工装是内孔加工螺纹Ｍ２４×１．５,外圆φ３６,单边铣一个宽２ｍｍ的开口槽,材料为４５钢调质。但在使用过程中存在工装使用时间短、零件在工装中打滑、工件质量无法保证的问题,而且在零件的拧入、拧出过程中耗时费力且容易伤手。对此,我们对原工装进行了改进,在保持原工装基本尺寸不变的情况下,将原来的单边铣开口改为双面铣,即铣成两半,开口为 ２ ｍｍ,如图二所示。 在插削时只…     

超高零件的内花键插削工艺

图1所示是我公司某产品中的一种关键零件,其中的内花键需要在Y58插齿机上加工,该机床的插削行程为200mm,根据该零件的有关参数,选定的加工刀具为模数m=10,齿数zo=13,压力角α=30°的碗形插齿刀,刀具宽度为B=40mm。加工时,直接将零件固定在机床副工作台上(该工作台台面距刀具支撑面最大距离为350mm),为了能使刀具既能降至最低的插削位置,又能满足刀具的刚性要求,我们设计了如图2所示的刀轴接套,经过验算,虽然这样使该工件的花键长度在机床的插削行程范围之内,但由于工件总体宽度超高,按照常规办法加工,当插齿刀升起最高极限时,工件的上端面…     

新颖的成组钻模

新产品的不断增加,相似零件也增加,如图1所示,一组摩托车车轮的典型零件,这组零件品种多,形状和加工内容都相似,即在这组零件上分别钻4—8个孔。我们运用成组原理设计了钻模,钻模的结构如图2所示,主要由底座1,芯轴4,定位环6(可换件),钻模板9(可换件)组成。 (1)使用方法 根据所加工的不同零件选好可换     

拉刀心轴的改进

过去,我厂在L6120—1卧式拉床上拉削内孔单键键槽,常用如图1所示心轴。由于拉削过程中拉削力很大,加工零件批量大,使心轴槽底部A面磨损很快,几乎每天都要更换一个这样的心轴,其因:心轴形状设计不合理,制造复杂,热处理不过关,使之费料费时。为此,在原来的基础上进行了如图2所示的改进。     

键槽拉力导向套设计的改进

大批量生产套轮类零件时,其内孔键槽都采用拉削加工,拉床导向套就成了关键工艺装置。传统的拉床导向套如图1所示。它的主要特点是有一个外径较大的凸肩,其作用是与拉床联接和承受拉削力,但这种设计由于工艺方面的原因,往往设计成图2的派生形式。这种导向套的缺点是凸肩外圆顶部削平,减小了拉削力承载面、因此工件端面会发生偏斜,加工出     

链轮座车用镗削夹具

图 1所示为叉车链轮座零件简图，材料为 HT200。铸件毛坯上已预先铸有 40和 30两孔的底孔，不需钻孔，可直接进行镗削加工。因此，该零件切削加工的工艺路线应为： 　　①铣削或刨削所有需要加工的平面 ( 30两孔的外端面除外 )； 　　②粗镗、半精镗 40和 30两孔及其外端面； 　　③钻削其余孔、攻丝。 　　其中镗削 40和 30要求两孔的不垂直度控制在 0.1mm内，采用通常的划线找正的办法进行安装加工，不仅很难满足加工精度要求，而且生产率也很低。为了保证两孔垂直度要求，并根据生产车间现有设备的使用情况和批量生产的需…     

不规则零件内孔沉割槽的加工

在生产实践中,一些零件的内孔里常常要加工出一些长圈槽或O形圈槽(如图1所示的φ;以下我们统称这类槽为内孔沉割槽),对于—些较规则零件的内孔沉割槽,可以在车床上加工出来,但对一些如图1所示的不规则零件,其L大于车床回转半径,内孔沉割梢φ则不能在车床上加工。为解决这类零件内孔沉割槽的加工问题,我们设计了如图2所示的加工内孔沉割槽的偏心差动刀具,较好地解决了这类不规则零件内孔沉割槽的加工。我们设计的基本指导思想是:由于零件不规则,故不让零件转动(实际上零件也无法转动),靠刀具转动且自动作径向进刀运动,以切制出内孔沉割糟。下面介绍这种刀具的原理及使用方法。     

薄壁零件内槽的推削加工

我厂有一薄壁零件如图1所示,是一薄壁冲压件,只有1.9mm厚。其内槽宽度尺寸5.2_0~( 0.048)属IT10级精度、表面粗糙度为R_a3.2。为满足工艺要求,我们设计了如图2所示的推刀,进行推削,现介绍如下。 图2所示的推刀,在油压机Y30—2.5上使用推削加工零件。考虑到被加工零件是薄壁件、切削齿和校正齿均采用了斜齿。斜齿的角度为30°。原先的角度为25°,后使用中发现25°的推刀工作不太平稳,改为30°后,也就改变了推刀推削零件时的工作角度,而且自动     

在数控车床上镗多组孔

通常，普通车床多用来加工内、外旋转表面。我厂在数控车床上镗削位于同一平面中的多组孔，取得了较好的收效，下面作一介绍。我厂生产的电脑绣花机上有一种针杆箱零件，如图1所示。该零件上有6组孔，尺寸一样大，全部为φ6．35FI7。对此6组孔，还规定了较严格的位置公差要求。6组孔对基准面A、B的平行度分别为0.02mm和0．04mm；2孔同轴度φ0．02mm；6组孔之间相互平行度0．02mm。孔表面粗糙度为Ra0．8μm。二同轴孔间距99mm。图1针杆箱零件由于该零件孔小、精制高、间距大、位置公差严，因而，加工难度较大，工艺上列为关键件。一、工艺…     

独特的镗削加工方法

镗削过程中影响加工精度的最不利因素是刀具的刚度、工艺系统的抗振性、切屑的排出等,为了确保所需的加工精度,在加工中必须采用各种手段,其中最主要的是为镗杆建立辅助支承,而且支承应尽可能接近切削刃。 如图1a所示,辅助支承建立在切削区之外。为了减小镗削同轴度误差,镗杆支承配置在主轴1孔中,     

快速装卸车削夹具

我公司在加工如图1所示零件的大端端面时,从前用车床三爪自定心卡盘手工装夹零件的小端外圆,劳动强度高,生产效率低,且易夹伤零件小端已加工完好的外圆表面,零件的加工质量难以保证。为此,我们设计、制造了如图2     

圆集箱钻孔夹具的设计

圆集箱是锅炉水冷套上一个零件,结构如图1所示。30—φ25mm孔表面粗糙度为R_α12.5,必须通过机加工才能达到。使用镗床或者钻床必须将圆集箱倾斜一个α角,(α有30°和45°两种),由于圆集箱尺寸大,重量为115kg,钻孔时,钻削力大,必须使用夹具固定,而且夹具要有足够稳定性,以避免倾覆和发生事故。夹其原理及结构如图2所示。     

喷油器体加工装备

宁江机床可提供加工中心和车削中心,以满足喷油器体的车削、铣削、钻削以及攻丝的工艺要求。——四川普什宁江机床有限公司总工程师刘雁喷油器体是汽车喷油嘴的关键零件,该零件结构复杂,加工工序多,如图1所示;零件材质为20Cr Mo,热处理为渗碳淬火28~35HRC,渗碳深度0.8~1.2mm,加工要求高。工序包括：车削、铣削、钻削和攻丝等。     

数控铣削案例：数控铣削加工平版凸轮

平版凸轮为进口锦纶布机上的易损零件，如图1所示。由于零件的外形轨迹为曲线连接，零件凸轮的槽形轨迹为列表曲线，所以加工难度大，轨迹精度要求高。     

“临床”加工夹具定位面的探讨

高精度回转零件大都有很高的同轴度要求。例如图1a所示的精密衬套内圆对外圆同轴度要求为φ0.015mm,图1b所示的主轴瓦内外圆之间的壁厚公差为0.015mm。而且两零件的内外圓需要分磨和镗两个工序进行加工,工件需要作两次安装。根据工件整体要求制定的工艺均是最后一个工序镗削内圆表面,保证其同轴度(或壁厚差)要求。镗削内圆的夹具如图2