镗削加工锥孔零件的夹具设计

在加工工程机械中的一些典型锥孔类零件时 ,由于零件孔系的特殊结构 (见图 1) ,很难在通用机床上进行加工 ,设计精度和加工效率得不到保证 ,将严重影响部件的装配质量和生产进度。我们通过分析和论证 ,摸索出一套行之有效的加工方案 ,可以保证该类零件锥孔的加工质量和效率。图 1　　零件材料为ZG310 5 70 ,零件加工难点主要是零件内孔中的一段锥孔。过去加工此类零件 (小型零件 )的方法是 :根据零件锥孔小端的直径 ,采用镗削加工成直孔 ,然后用锥铰刀粗铰 ,在装配时再用精铰刀手工精铰。采用这种方法加工锥孔直径较大、长度较长、材料硬…     

深孔的镗削加工

1．加工方案分析 在深孔的镗削加工中按照进给方式的不同分为推锂法和拉镗法两种。     

利用浮动镗刀反向进给镗削深孔

1.深孔件的加工特点 (1)加工零件其长度与直径之比为L/D≥5。 (2)深孔加工时,孔轴线容易歪斜,钻削中钻头容易引偏。 (3)刀杆受内孔限制,一般细而长,刚性差,强度低,车削时容易产生振动和让刀现象,使零件易产生波纹、锥度等缺陷。     

连杆小头衬套孔镗削夹具设计

针对连杆小头衬套孔的镗削要求,设计了一套镗削夹具。介绍了夹具的设计要求和夹具的主要结构,重点分析了自动定心机构的工作原理及其结构。该夹具在实际应用中取得了较好的效果。     

超声振动精密深孔镗削试验研究

通过超声振动深孔镗削试验,研究了超声振动镗削时切削速度、进给量和背吃刀量对加工精度和表面粗糙度的影响规律,分析了精密深孔超声振动镗削时的切削机制.     

异形深孔数控镗削工艺设计

对异形深孔数控镗削工艺进行了设计.在设计中,根据异形深孔零件的结构和尺寸要求,绘制了异形深孔数控镗削工艺系统总体布局图.工艺设备由异形数控镗刀、镗杆、驱动装置、液压缸等组成,由数控系统发出编程指令,控制交流伺服电机运动,通过减速装置控制镗刀和进给拖板,使镗刀实现轴向和径向两轴联动,对异形深孔进行加工.为防止在切削力作用...     

深孔钻削夹具

对于新产品加工,经常会出现原有设备不能满足生产需求的情况,但是,购置新设备或刀具将导致加工成本迅速上升,造成原有设备闲置甚至改变车间工艺布局,而设计开发适用的工装可以拓展设备能力,解决生产需要。本文针对产品结构特点,开发了旋转式钻模夹具,通过快速定位和夹紧装置,实现了精确加工和快速装卸,在普通钻床上完成了深孔新产品加工任务,解决了加工精度低、加工效率低和加工成本高等问题,同时,为企业节省了生产费用。     

氮化钢材料零件的深孔镗削加工

谐波传动减速器是我厂的一个产品,行星轮则是谐波减速器中的一个零件（见图1工件简图）,属于大批量生产。1．工艺分析此行星轮的材料为38CrMoAIA（氮化钢）,调质后的硬度为260-290HBW。该工件的加工特点是：材料的淬透性较好（耐磨）,但加工工艺性较差,尤其是该工件的内孔较深且尺寸精度要求很高,     

微深孔的钻削加工

<正> 在工件上加工很小的孔有几种方法,如精冲、电火花加工、激光打孔、光刻蚀、电解加工。上述每种方法都各有所长,也有其不足之处,且都不能加工特别深的微孔。当要加工此类孔时,只能考虑用微深孔钻削才能加工出圆度、表面粗糙度良好的孔,同时也可获得满意的加工效率。关于小深孔的概念,目前尚无明确的定义,但通常把直径小于1.00mm,孔深大于孔径10倍的孔认为是小深孔。钻削小深孔被认为是最困难的加工之一。     

箱体零件同轴孔的镗削加工及让刀

一、同轴孔的镗削加工 在专用镗床上加工箱体零件同一轴线上的几个孔时,按具体情况可分为: (1)被加工孔径大小呈阶梯状,孔径尺寸相差不大。根据被加工孔的个数在镗杆上相应装夹数把镗刀,镗杆也可以根据需要设计成阶梯状,在完成快进—工进—快退的同时,几个孔的镗削可一次完成。 (2)如果被加工孔径大小呈阶梯状,孔径尺寸相差较大,这时为了保证镗孔加工的质量,使镗孔的切削速度在合理的范围内,可选用双速电机或采用变频调速的方法,在其中一孔加工结束后紧接着变换转速加工另一个孔。加工过程为快进—工进Ⅰ—工进Ⅱ—快退。 (3)被加工孔径大小虽呈阶梯状,但孔径尺寸相差很小,相当于切削余量,里面的孔还需倒角,这时需采用让刀的方法,使镗杆先伸进,然后再一起镗削。     

新型深孔镗削刀具

与外圆和端面加工相比较,内孔镗削容易产生各种故障。在加工过程中,刀片切削刃在孔内部,肉眼无法观察,因此不易查明故障起因,这将给操作者带来诸多不便。内孔加工主要的故障是由颤振和排屑不良而引起的加工表面质量下降和刀具崩刃、折断等。其中,颤振是重要的原因之一。颤振的产生缘于刀具伸出长度与刀杆直径之比（L/d）过大,刀具刚性不足。另外,镗刀和钻头不同,钻头有两个切削刃参加切削,是一种相对平衡的刀具,而镗刀则是一个切削刃参加切削,即所谓单点切削刀具,因此受挠曲和扭转性能的影响十分明显,极易诱发颤振。     

钛合金小直径深孔的钻削加工

<正> 钛合金的比强度大,韧性高,但其回弹量大,导热性差,因而切削性能下降,特别是小直径深孔钻削加工更为困难。本文仅从我厂的实际情况出发,就钛合金小直径深孔钻削在刀具材料的选择、切削用量及刀具几何角度的选配和切削液的选用等方面进行了初步试验和实践。1.钛合金在钻削加工中的特点钻孔时切削状况沿整个切削刃是变化的,对于普通麻花钻,由于钻头的前角由外圆向钻心逐渐减小,切削状况由里向外逐渐改善,而在横刃处的工件材料要承受     

超声波振动钻削微小深孔的研究

<正> 微小深孔一般是指直径小于0.8mm、孔深与孔径之比大于5的孔。钻削微小深孔所用的钻头直径小,强度、刚度都很差,钻削条件的突变、钻削力的波动都可使钻头折断。折断是小直径麻花钻的主要破坏形式,钻头寿命以折断前钻孔累积长度L表示。普通钻削时,小直     

超声激振双刃镗刀精密深孔镗削的试验研究

通过切削试验研究了超声激振双刃镗刀镗削深孔的过程和效果,分析了超声激振双刃镗削的切削机理,讨论了切削参数对加工表面粗糙度的影响规律。     

在简易专机上进行深孔镗削加工

对深孔镗削加工来说,随着被加工孔长度的增加,相对地讲,加工工具的刚度减弱;而被加工孔的精度和表面粗糙度要求的提高,又使得刀具的形状趋于复杂。所以,深孔加工的难度较一般孔加工的难度要大得多,特别是在无专用深孔镗削加工设备的条件下,要解决好这个问题,其难度就更大。在BZ     

深孔钻削工艺及深孔钻床

所谓深孔,目前尚没有一个确切的定义。一般认为孔深与孔径之比大于5～10,甚至到100或100以上的孔叫深孔。 一、麻花钻加工深孔的缺点 深孔钻削在很久以前以至于现在还没有使用深孔加工专用机床的厂家,都是用麻花钻进行钻削,这种加工方法存在下列缺点:     

卧轴回转式镗削缸体柱塞孔夹具

介绍镗削 10CY14 1B型高压油泵缸体七个柱塞孔车床夹具。分析其结构型式和工作原理 ,此夹具适合中小型企业的批量生产。     

镗削精密空间位置孔的夹具对刀装置

如图1所示的12V130柴油机的机床,其上有12个呈V形排列的气缸孔,2排气缸孔轴线夹角为60°,技术要求每排6个气缸孔的轴线均与机体上曲轴的主轴孔轴线垂直相交,交点在主轴孔轴心线上,在空间接一定的轴向距离排列,位置度是0.20mm。又如内燃机车的万向轴法兰、万向轴,技术要求十字销轴承孔与万向轴(或万向轴法兰)的轴线在空间垂直交叉、对称分布,位置度为0.05mm,镗削十字销轴承孔φ83_(-0.038)~(-0.016),必须满足位置度要求。