低压湿式空气氧化法处理乙烯废碱液

介绍了兰州石化公司乙烯装置废碱单元低压湿式空气氧化工艺的运行情况,并对影响装置长周期运转的因素进行了分析,包括反应温度、反应压力、空气用量和废碱液中油含量等。生产运行结果表明：在反应温度为110～120℃,反应压力为0．6MPa的条件下,废碱液中S^2-的脱除率在97％以上,COD的脱除率达89％,满足废碱预处理的要求。针对装置目前存在的问题,建议对黄油预处理方法和设备材质选型进行改进。     

乙烯废碱液处理装置存在的问题与改进措施

中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司720kt/a乙烯装置二期改造后,乙烯装置废碱液处理系统在试运转过程中出现了很多问题,导致系统无法正常运行。针对废碱液中油含量过大、氧化反应器入口Na2S含量超标、氧化空气量不足、气提塔气体效果差、系统设备腐蚀严重等问题,提出了优化碱洗塔操作降低废碱液中油含量、引入工艺洗涤水稀释反应器入口Na2S含量、增加压缩空气副线提高氧化空气量、优化气提塔操作减少尾气带液、将部分易腐蚀的碳钢设备管线更换为316L型钢等改进措施,保证了废碱液湿式空气氧化装置的稳定运行,使处理后的废碱液达到排放指标。     

百万吨级乙烯装置配套含硫废碱液处理新技术

中国石油化工股份有限公司自主研发了某百万吨级乙烯装置含硫废碱液湿式氧化技术。该技术由一体化换热系统、湿式氧化反应系统、两相减压及分离系统组成,采用自主开发的全混流反应器,并开发了分形式气体分布器强化湿式氧化反应中的气液传质,保证了乙烯废碱液工业化处理装置出水的S^2-质量浓度小于1 mg/L、COD小于1 200 mg/L,优于同类装置国外技术出水水质。该技术的成功应用,实现了百万吨级乙烯装置配套含硫废碱液处理技术和装置的国产化,打破了国外同类技术在该领域的长期垄断地位。     

乙烯装置废碱液除油处理的研究

设计了一种新型隔电池，并采用经特殊的处理耐碱高分子材料过滤器，使废碱液中的油含量到排放标准。试验结果表明，在确定了最佳的工艺条件下，废碱液中的黄色油状物能完全去除，乳化油也降至１０×１０＾－６以下，解决了乙烯装置废碱液处理的关键问题。     

乙烯废碱法烟气脱硫技术应用综述

随着原油加工量和乙烯产量的增加,石化企业热电厂的产能也不断提高,导致二氧化硫排放量增大。对热电厂烟气脱硫技术方案进行比选,结果表明,采用乙烯废碱法烟气脱硫技术,使用乙烯装置产生的废碱液作为烟气脱硫吸收剂,节约企业处理废碱液的费用,符合环保要求。     

炼油及乙烯装置废碱液湿式氧化处理工艺的研究

根据炼油及乙烯装置废碱液的性质,提出了空气湿式氧化处理工艺并就其过程中反应温度和停留时间对Ｓ＾２－,ＣＯＤ、挥发酚氧化性的影响在实验室小型试验装置上进行了研究,结果表明：Ｓ＾２－容易脱除,在１５０℃以下转化为Ｓ２Ｏ＾２－３,在１８０℃以上转为ＳＯ＾２－４;在１５０℃以下ＣＯＤ作率较低,温度对ＣＯＤ的去除影响很小,在１５０℃以上,随反应温度的提高ＣＯＤ去除率显著增加;酚的氧化主要发生在１５０℃以上,     

缓和湿式氧化工艺处理乙烯裂解废碱液

用缓和湿式氧化工艺处理乙烯裂解废碱液,考察了反应温度、停留时间对S^2-及COD去除率的影响。要达到COD 35％－40％的去除率和出水S^2-小于2mg/L的目标,需要以下工艺条件：反应温度120℃,停留时间不低于180min;或反应温度150℃,停留时间不低于120min;或反应温度180℃及180℃以上,停留时间不低于30min。     

湿式氧化处理含硫废碱液的技术进展

简要叙述废碱液的组成及其危害,概述湿式氧化技术的基本原理及其研究进展,重点介绍该技术在废碱液处理方面的工艺研究情况及设备和催化剂的研制进展,并对其工业应用前景进行展望.     

乙烯废碱液处理技术的改进

介绍我厂乙烯废碱液处理方法，并就其存在问题进行了技术改进，彩单台空压机供气和利用工厂风供气后，取得了明显的经济效益和环境效益。     

采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理碱渣废水

中国石油玉门油田分公司采用缓和湿式氧化脱臭-间歇式生物氧化组合工艺处理炼油厂硫化物质量浓度为15 g/L,化学需氧量(CODCr)为2.45 g/L,挥发酚质量浓度为80 mg/L的碱渣废水.生产实践表明,在氧化反应器温度为160 ℃,反应压力为1.2 MPa,回流量为4～5 m3/h,空气比为2～3,曝气时间为6 h,沉降时间为2 h的工艺条件下,碱渣中硫化物及挥发酚的去除率分别为99.9%,98.7%,CODCr下降率为97.3%.     

碱渣湿式氧化装置的工艺条件优化

为解决中国石油化工股份有限公司金陵分公司碱渣湿式氧化装置存在的管线堵塞、脱臭效果不佳等问题,合理地优化了相关工艺流程及操作条件。主要优化措施：将氧化反应器顶部压力由1．9～2,1MPa提高到2．3～2．5MPa;将氧化反应器顶部温度由190～200℃降低为180～190℃;及时更换空气喷嘴;将碱渣中碱的质量分数控制为7％～9％。优化效果：处理液态烃碱渣时,S^2-脱除率由72．23％提高到98．73％,化学需氧量（COD）脱除率由52．87％提高到60．70％,酚脱除率由43．88％提高到61．14％;处理催化裂化（FCC）汽油碱渣时,S^2-脱除率由68．35％提高到98．12％,COD脱除率由39．55％提高到48．97％,酚脱除率由39．76％提高到51．05％。     

原油注碱防腐技术在常减压装置中的应用

常减压装置发生低温腐蚀的原因主要是由于HCl的存在破坏了设备表面形成的FeS保护膜.对原油注碱能有效缓解常减压装置的设备腐蚀情况,适宜的注碱条件为:注入点设在电脱盐后的原油管线上,碱液中NaOH质量分数为4%,注碱速率为16.7 mL/s,每吨原油中NaOH的注入量为2.5 g.结果表明,加工相同原油时,通过注碱可使常压塔塔顶换热器腐蚀速率下降约80%,常压塔塔顶回流罐污水中Cl-质量浓度至少下降80%,常压塔塔顶回流罐污水pH值维持在6.0～7.5,中和剂消耗量也由注碱前的150～180 kg/d降低至注碱后的100～120 kg/d,且注碱操作不会影响常减压装置工艺运行的稳定和二次加工装置的原料质量.     

乙烯装置工艺水水质优化

中国石油吉林石化分公司乙烯装置经改造后,在工艺水系统中仍存在一些不足。针对存在的问题,采用加入缓蚀剂、反向破乳剂、有机分散剂、防碱腐蚀抑制剂和中和剂的方法对工艺水系统水质进行了优化。结果表明,加入助剂后,系统pH值波动现象得到有效控制;铁离子质量分数明显下降,腐蚀速率降低;系统乳化现象得到较好控制;水质得到改善。     

炼油装置低温余热回收节能改造及效果

对中国石化安庆分公司的常减压装置、催化裂化装置、延迟焦化装置进行低温余热回收节能改造.其方案为:增设1台低温余热热水站,收集各装置的低温余热,送气分装置使用.低温余热回收系统投用后,装置总能耗下降约200 MJ/t;在装置运行8 400 h的条件下,总经济效益为2 789万元.     

工艺水甲苯萃取技术在乙烯裂解装置的应用

中国石油独山子石化公司100万t/a乙烯裂解装置原料轻质化后,致使工艺水中携带的油含量增大,尤其是苯乙烯浓度明显升高,进而形成苯乙烯结焦聚合物,使泵过滤器、换热器、塔填料等相关工艺水使用设备因结焦堵塞、腐蚀泄漏而频发运行故障,严重时导致裂解炉运行周期缩短1%,故新增应用了甲苯萃取技术,以去除降低苯乙烯含量,改善工艺水品质。结果表明:应用甲苯萃取技术后,工艺水中的苯乙烯去除效果较明显,萃取去除率达到92.50%以上;改善了工艺水品质,浊度下降率均值为98.4%,工艺水汽提塔釜工艺水中溶解携带的含油(重怪)质量浓度均值从10.20mg/L以上下降到1.53 mg/L,最大减幅达到90.6%,塔釜工艺水泵入口滤网的清理频次从每月1次减少至每年2次,减缓了工艺水相关使用设备的结焦/泄漏运行故障及维修频次。     

乙烯直接氧化制乙酸工艺研究

采用Pd-SiW12 /SiO2 系列催化剂 ,对乙烯直接氧化制乙酸工艺进行了研究。考察了原料气配比、反应温度、反应压力、空速、催化剂颗粒度等因素对反应的影响 :在原料气体积比为 φ(C2 H4 )∶φ(O2 )∶φ(N2 )∶φ(H2 O) =5 0∶7∶1 3∶30 ,反应温度为 1 6 0℃ ,反应压力 0 .7MPa ,空速 30 0 0h-1的条件下 ,乙酸的选择率达到 88.1 % ,时空产率为 4 1 7.6g/h·L ;在催化剂粒径为 0 .2 8～ 2 .0mm时 ,该反应在表面反应动力学区进行。     

常压蒸馏装置的扩能改造

中石化洛阳分公司常压蒸馏装置原设计为 5 0Mt/a,由于加工原油的品种和性质发生变化 ,3 5 0℃以前馏份产率大幅度提高 ,使装置的实际生产能力不到 4 0Mt/a。 2 0 0 0年 ,通过大胆使用新技术 ,改造了初馏塔和常压塔塔盘 ,并运用窄点技术重新优化了换热流程 ,使装置的生产能力提高到了 6 0Mt/a。     

酶催化氧化处理高浓度有机工业废水

以辣根过氧化物酶为催化剂,过氧化氢为氧化剂,采用酶催化氧化法,对含苯胺、酚类化合物和其他化学物质的高浓度有机工业废水进行了一级处理.结果表明,当辣根过氧化物酶用量为1 mL,过氧化氢用量为0.2 mL,反应时间为15 min,pH值为8～9,温度25℃左右时,CODCr去除率可达到50%以上.