某高硅铜硫矿石分选试验

广西某高硫铜矿石中滑石等易浮硅质矿物含量高,现场采用弱磁选-浮铜-浮硫工艺流程进行分选,除弱磁选能较好地回收磁黄铁矿外,黄铜矿浮选和黄铁矿浮选均因易浮硅质矿物的干扰而难以获得合格精矿。为此,在大量探索试验的基础上,采用弱磁选-黄铜矿和硅质矿物混合浮选-混浮精矿铜硅摇床分离-混浮尾矿浮黄铁矿的工艺流程处理该矿石,获得了磁选硫精矿硫品位和回收率分别为38.69%和64.48%,浮选硫精矿硫品位和回收率分别为44.57%和30.99%,铜精矿铜品位和回收率分别为13.87%和63.89%的良好试验指标,有效地综合回收了铜、硫矿物。     

铜陵有色某矿山磁选尾矿连选回收硫试验

铜陵有色某矿山为解决铜(含金银)、铁回收后的选硫精矿品质问题,在小型条件试验基础上进行了连选选硫试验。结果表明:①磁选尾矿中金属矿物主要为黄铁矿、磁黄铁矿,黄铁矿、磁黄铁矿的解离度均在90%左右,粒度主要分布在10～60μm;脉石矿物主要是石英,其次为方解石、石榴子石等。②磁黄铁矿可浮性比黄铁矿差,且与易浮脉石矿物可浮性相近,是造成浮选工艺很难获得高品质的硫精矿的原因。根据黄铁矿与磁黄铁矿可浮性差异,以及磁黄铁矿和脉石矿物磁性的差异,采用分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺连选,获得了含硫40.36%、含铁49. 25%,全硫+铁品位为89.61%,硫回收率为66.78%的总硫精矿,该精矿经烧酸之后,硫酸烧渣铁品位可达65%,大大提高了硫酸烧渣的附加值。③产品镜下分析表明,磁选尾矿中主要有用矿物为黄铁矿和磁黄铁矿;硫精矿1中金属矿物以黄铁矿为主;精选1尾矿和精选2尾矿中金属矿物主要是磁黄铁矿;硫精矿2中金属矿物以磁黄铁矿为主。这表明分步浮选、中矿强磁选、强磁选精矿浮选工艺是回收磁选尾矿中黄铁矿和磁黄铁矿的合理工艺。④本次连选试验的尾矿2(即强磁选尾矿)含硫较高,达14.53%,以非磁性磁黄铁矿为主,后续应开展该部分含硫矿物的回收研究。     

某高砷高硫金铅锌多金属硫化矿弱磁选硫试验

某高砷高硫金铅锌多金属硫化矿选矿厂现采用金铅—锌—硫优先浮选工艺,由于原矿中含有大量的磁黄铁矿,恶化了锌浮选效果,导致锌精矿品位低,为了改善锌浮选指标,研究采用弱磁选预先选出磁黄铁矿。为了确定弱磁选的适宜设置地点,进行了入浮原矿、锌浮选原矿、锌浮选尾矿的弱磁选试验,并考查了金、银、铅、锌等有价元素在弱磁选精矿中的损失情况。试验结果表明:锌浮选之前预先选出磁黄铁矿,锌金属损失率较低(8.30%),且弱磁选尾矿中的锌品位可由1.09%富集到1.76%,并可排除磁黄铁矿对锌浮选的干扰,所以在入浮前设置弱磁选作业具有可行性。     

铜陵有色某矿山黄铁矿与磁黄铁矿分步回收试验研究

铜陵有色某矿山硫矿物以黄铁矿和磁黄铁矿为主,其中黄铁矿可浮性较好,磁黄铁矿可浮性相对较差,在浮选过程中容易氧化、掉槽,且磁黄铁矿与脉石矿物可浮性相近,采用浮选工艺很难获得高品质的硫精矿。根据黄铁矿和磁黄铁矿可浮性的差异、及其磁黄铁具有弱磁性的性质特点,采用分步浮选工艺,优先回收可浮性较好的黄铁矿,中矿以“强磁+浮选”工艺回收可浮性相对较差的磁黄铁矿,实现了对黄铁矿和磁黄铁矿的综合回收。闭路试验指标为：以黄铁矿为主的“硫精矿1”含硫47.78%、含铁43.83%,硫回收率为57.11%;以磁黄铁矿为主的“硫精矿2”含硫36.40%、含铁55.60%,硫回收率为22.12%;总硫精矿含硫43.94%、含铁47.80%,“全硫+铁”品位为91.74%,硫回收率为79.23%。总硫精矿经烧酸后,硫酸烧渣中铁品位在65%以上,附加值大大提高,具有广泛的经济效益和社会效益。     

某磁铁矿提质降杂技术

某铁矿石中的铁以磁铁矿为主,含部分黄铁矿、磁黄铁矿等铁矿物。磁黄铁矿和黄铁矿的存在,致使在采用直接磁选时,铁精矿含硫较高。针对矿石中的磁铁矿物和含硫矿物的特性特点,进行了详细的多方案试验研究。结果表明,原矿粗磨磁选抛尾—磁粗精矿再磨浮选脱硫—浮选脱硫尾矿磁精选联合流程适合处理该铁矿。该技术可为同类型磁铁矿山脱硫提供技术支持。     

某磁铁矿提质降杂技术研究

某铁矿石中铁以磁铁矿为主,含部分黄铁矿、磁黄铁矿等铁矿物。磁黄铁矿和黄铁矿的存在,致使在采用直接磁选时,铁精矿含硫较高。针对矿石中的磁铁矿物和含硫矿物的特性特点,进行了详细的多方案试验研究。研究结果表明,原矿粗磨磁选抛尾-磁粗精矿再磨浮选脱硫-浮硫尾矿磁精选联合流程以及磁滑轮抛尾-磁粗精矿再磨浮选脱硫-浮硫尾矿磁精选联合流程均适合处理该铁矿,矿山可通过经济计算确定最佳的提质降杂方案。该技术为同类型磁铁矿山脱硫也提供了技术支持。     

鞍千预选混磁精矿搅拌磨细磨—磁选—反浮选工艺研究

随着鞍千入选矿石性质的变化,原有的工艺流程暴露出一些问题,如重选精矿品位低、浮选尾矿损失大等。针对鞍千半自磨—湿式预选的混磁铁精矿,进行了详细的工艺矿物学研究,并确定了搅拌磨细磨—磁选—反浮选短流程工艺。研究结果表明,混磁精矿中铁品位为42.91%,主要含铁矿物为磁铁矿和赤铁矿,其他金属矿物为少量黄铁矿,赤铁矿和磁铁矿与脉石矿物结合形成的连生体含量较多,且在细粒级中分布率均较高;在此基础上确定了搅拌磨细磨—弱磁选—弱磁尾矿强磁选—强磁精矿一次粗选一次精选三次扫选的工艺流程,弱磁精矿和反浮选精矿合并得到的综合精矿TFe品位67.68%、回收率91.88%,综合尾矿TFe品位为8.83%。本研究对于鞍山式赤铁矿石流程的优化具有重要的指导意义。     

含富磁黄铁矿矿石的混合优先浮选流程

目前，从富硫化矿石分离矿物的主要方法是将各矿物分别选入同名精矿中的优先浮选法。含磁黄铁矿的硫化铜一镍矿石的主要矿物是：黄铜矿、镍黄铁矿、、磁黄铁矿，后者的含量在40％至60％（绝对）之间。选别这些矿石采用直接优先浮选流程，产出铜精矿、镍精矿、磁黄铁矿精矿和尾矿。前两种精矿送火法冶炼，而磁黄铁矿精矿送加压一氧化浸出。在铜精矿和镍精矿中除黄铜矿和镍矿铁矿外，尚有悬浮的磁黄铁矿被回收其中。铜精矿中磁黄铁矿的平均含量为18％，镍精矿中其含量为65％。磁黄铁矿含大量硫，它增加了火法冶炼厂厂区大气中二氧化硫的排放量…     

内蒙古某低品位难选铅锌矿石选矿工艺研究

内蒙古某铅锌矿石由于铅锌品位低、锌主要以铁闪锌矿形式存在、铅锌矿物嵌布粒度细且与其他矿物共生密切、含有较多与铁闪锌矿可选性相近的磁黄铁矿而难选。根据矿石性质,采用优先浮铅-铅尾矿弱磁选分离磁黄铁矿-弱磁选尾矿浮锌-锌尾矿浮黄铁矿工艺流程处理该矿石,闭路试验获得了铅品位为42.27%、铅回收率为71.46%的铅精矿,锌品位为44.11%、锌回收率为70.93%的锌精矿及硫品位为34.89%、硫回收率为85.66%的综合硫精矿,从而为该矿石的合理开发利用提供了依据。     

磁铁矿与磁黄铁矿综合回收试验研究

某细粒低品位铁矿石中磁铁矿与磁黄铁矿紧密共生, 为了在回收磁铁矿的同时, 综合回收伴生的磁黄铁矿资源, 针对矿石性质特点, 采用阶段磨矿-阶段弱磁选-一段磁选精矿浮选脱硫-二段磁选精矿反浮选提铁-反浮选尾矿再磨再选工艺流程, 使用磁黄铁矿高效活化剂CS和铁矿反浮选新型阳离子捕收剂YA, 获得了TFe品位70.05%、S含量0.16%、TFe回收率73.17%的高品位铁精矿和S品位25.86%、TFe含量50.10%、S回收率53.43%的硫精矿, 有效实现了磁铁矿与磁黄铁矿的综合回收。     

某铜矿重介质产品提铁降硫选矿试验

某铜矿重介质产品铁品位56.24%,硫含量高达9.34%,95.72%的硫以磁黄铁矿的形式存在。为获得硫含量<2%的铁精矿,按磨矿—弱磁选—浮选原则流程对该矿石进行了选矿试验。试验结果表明,在最佳试验参数下,重介质产品经一段磨矿（-0.043 mm 85%）—1粗1精弱磁选—1粗2扫脱硫浮选流程处理,可获得产率45.23%、硫含量为1.52%、全铁品位66.50%的铁精矿,可作为后续钢铁冶炼原料的配矿使用,为此类重介质产品的利用提供技术参考。     

河南某铁硫铜复杂多金属矿选矿试验研究

对河南某铁、硫、铜多金属矿进行了选矿试验研究。根据该矿石的工艺矿物学特性,采用铜、硫优先浮选—浮选尾矿弱磁选的联合工艺,综合回收矿石中的铁、硫、铜。获得的铁精矿品位65.50%、回收率43.04%,硫精矿品位42.50%、回收率90.63%,铜精矿品位17.50%、回收率54.80%,并且铁精矿含铜和含硫分别为0.15%和0.25%,达到国家铁精矿粉矿二级品的质量标准。     

河南某多金属铁矿石选矿试验研究

河南某铁矿矿石中除磁铁矿外,还伴生有铜、硫矿物,其中硫矿物有相当一部分为磁黄铁矿。为了给该矿的矿床工业评价及矿石可选性评估提供依据,对该矿矿石进行了选矿试验研究。试验结果表明：采用铜、硫依次浮选-浮选尾矿弱磁选联合工艺流程,可以综合回收矿石中的铜、硫、铁。获得的铁精矿铁品位为65.10%,回收率为57.23%,硫精矿硫品位为42.00%,回收率为95.62%,铜精矿铜品位为19.20%,回收率为52.79%,并且铁精矿含铜和含硫分别为0.03%和0.25%,达到国家铁精矿粉矿二级品的含杂标准。     

安徽某低铜高硫磁铁矿石选矿试验

安徽某低铜高硫磁铁矿石属嵌布关系复杂的多金属矿石。为了开发利用该矿石,采用优先选铜—活化浮硫—弱磁选选铁—铁精矿反浮选脱硫原则流程进行了选矿试验。结果表明,铁品位为46.62%、铜品位为0.32%、硫品位为20.56%的矿石采用1粗2精1扫浮铜、1粗1精2扫浮硫、1次弱磁选铁、弱磁选铁精矿1粗1精反浮选脱硫流程处理,最终获得了铜品位为17.09%、回收率为78.64%的铜精矿,铁品位为67.35%、回收率为41.16%、含硫0.28%的铁精矿,以及硫品位为43.69%、回收率为88.79%的硫精矿。该试验结论可作为选矿厂设计的依据。     

墨西哥某含硫铁矿石提质降杂选矿试验研究

对铁品位62.26%、含硫3.14%的墨西哥某含硫铁矿石开展了提质降杂选矿试验研究。采用浮选-弱磁选-强磁选工艺,可获得精矿产率87.12%、铁回收率92.59%、TFe品位65.17%、S含量0.261%、SiO2含量3.86%的综合铁精矿,同时获得产率7.53%、S品位37.22%的合格硫精矿。该高硫铁矿配入梅山自产原矿混合选铁,生产中通过提高强磁扫选磁场强度,在保证最终铁精矿品位57%前提下,可多从尾矿中回收铁品位32%的弱磁性矿物。     

某高硫尾矿中铁矿物的回收试验研究

安徽某硫铁矿矿石属低铜高硫矿石, 含铜0.3%、硫34.95%、铁42.64%, 目前采用优先浮铜工艺, 产出铜精矿和硫精矿, 铁未回收。针对该矿物采用先浮后磁常规方法得到铁精矿, 再以2^#油作起泡剂, 硫酸和硫酸铜作调整剂和活化剂, 煤油和丁黄药作捕收剂进行了铁精矿脱硫全流程闭路试验, 可得到含铜10.98%、铜回收率77.78%的铜精矿及含铁65.38%、含硫0.84%、铁回收率11.78%的铁精矿, 效果较理想, 能有效提高资源综合利用率。     

澳大利亚某含硫铁铜矿的选矿工艺研究

针对澳大利亚某含硫铁铜矿样, 采用先浮选硫化矿物、后磁选铁矿物的原则工艺, 可在有效降低铁精矿中硫含量的同时综合回收矿石中的铜、硫。在原矿磨至-0.074 mm粒级占70%后铜硫混选, 粗精矿再磨至-0.074 mm粒级占95%后铜硫分离, 铜硫混选尾矿再弱磁选的闭路试验中, 可以获得铜精矿品位19.93%、铜回收率80.35%, 硫精矿品位32.75%、硫回收率41.13%, 铁精矿铁品位71.45%、铁回收率89.44%(铁精矿含硫0.34%)。     

山西某低品位铁矿石选矿试验

为给山西某铁矿大规模开发利用矿区内的低铁含硫矿石提供技术方案,在完成矿石性质分析的基础上进行了选矿工艺研究。结果表明：①矿石中的铁以磁性铁和硅酸铁为主,分别占总铁的54.46%和36.52%,赤褐铁仅占总铁的2.81%,因此,该矿石宜采用弱磁选工艺回收,但铁回收率不高;②采用大块（-75 mm）中磁干抛-粉矿（-12 mm）弱磁干式预选-一段磨矿（-200目55%）-弱磁粗选-粗精矿二段磨矿（-200目95%）-2次弱磁精选-1粗1精脱硫反浮选流程处理铁品位为20.54%、硫含量为0.763%的铁矿石,获得了铁品位为69.65%、铁回收率为48.63%、硫含量为0.09%的铁精矿,硫品位为24.93%、硫回收率为27.77%的含硫杂质可作为硫精矿出售。     

从内蒙古某高硫铁尾矿中回收铁的研究

内蒙古某硫铁矿属以硫为主、伴生低品位铜锌的复杂硫化矿石, 经浮选流程产生了铁品位为17.75%、硫含量为5.87%的高硫铁尾矿。针对此高硫铁尾矿进行了磁选、摇床、磁选-反浮选和直接还原焙烧-磁选等一系列提铁降硫的探索试验研究。结果表明, 采用常规选矿方法很难达到理想的分选效果;而采用直接还原焙烧-磁选方法可获得铁品位为93.57%、硫含量为0.39%、对弱磁精矿的回收率为82.01%的直接还原铁产品, 为有效提高资源综合利用率提供了新的途径。