金刚石刀具超精密切削实验

在自制的金刚石刀具研磨设备上对各种金刚石刀具进行精细研磨,并用该设备对LY12铝合金进行超精密车削加工实验,结果如下.     

金刚石刀具精密切削钛合金薄壁件试验研究

为满足航空发动机的减重、提高零部件的加工质量和对性能的要求,采用试验的方法,对航空用钛合金薄壁件进行精密切削加工研究,主要以表面加工质量为研究对象,并以其为约束,以提高效率为目的对切削参数进行优化,得到了较为可行的加工参数,并对表面粗糙度的变化规律进行分析研究,同时分析了金刚石刀具在精密切削钛合金薄壁件加工中,刀具磨损初期、中期和后期的磨损形式和成因,研究为实际型号钛合金薄壁零件的加工提供了一种改进加工工艺技术的方法。     

黑色金属的超低温金刚石超精密切削

黑色金属的超精密切削问题一直是超精加工领域中未能解决的难题。本文提出了在超低温状态下用天然金刚石单晶车刀超精密切削黑色金属的新工艺,为解决这个难题开辟了新的途径。实验结果表明,在超低温状态下,金刚石车刀切钢时的急剧磨损可以有效地被抑制,刀具寿命增加,从而使黑色金属的金刚石超精密切削成为可能。     

超精密切削加工用的金刚石刀具

超精密切削加工技术是适应尖端技术的需要,而于60年代发展起来的一种机械制造新工艺,它综合了近代的先进技术和工艺,在20多年内,使机械加工精度提高了1～2个数量级,从50年代末的微米级提高到今天的几十毫微米级(即从微米提高到0.01微米)。美国Pneumo Precision公司研制的超精密金刚石切削加工机床,可加工最大外径为350mm,最大端面尺寸为560mm,采用空气轴承的主轴转速最高达     

超精密金属切削的金刚石刀具技术

本文对天然单晶金刚石刀具的刃口组织结构、强度及其磨损进行了分析和试验。指出定量解决金刚石刀具耐磨性技术是当今最迫切的研究方向。     

超精密切削氟化钙单晶金刚石刀具磨损研究

为了研究氟化钙（CaF2）单晶超精密切削过程中的金刚石刀具磨损及其对切削过程的影响,对CaF2晶体进行了超精密切削实验,系统观测了刀具磨损形貌随切削路程的变化趋势,分析了刀具磨损机理,同时通过分析不同切削路程下切削表面微观形貌和切削力的变化,对刀具磨损与切削模式之间的关系进行了探讨。研究表明,超精密切削CaF2晶体时刀具磨损模式为沟槽磨损和缺口破损,刀具磨损随切削路程的演变过程为后刀面沟槽磨损扩展到前刀面缺口破损,同时相应的切削模式由延性去除转变为脆性去除。该研究结果为大口径CaF2晶体纳米尺度延性域切削提供了技术支持。     

基于磁场辅助的钛合金超精密切削关键技术研究

正超精密加工是一种用于制造具有纳米级表面粗糙度和亚微米级形状精度工件的加工技术。对于钛合金这种难加工材料,各个因素之间复杂的耦合作用给实现钛合金的超精密加工带来了困难和挑战。因此,在本课题中,我们提出了通过在超精密加工过程中加入外界磁场以提高钛合金的可加工性。具体来说,通过将钛合金定位在两个永磁体之间并进行单点金刚石切削,从而在加工过程中激发涡流阻尼效应和磁场效应,以抑制加工振动和提高刀具/工件界面处的导热性来提高钛合金在超精密     

金刚石刀具超精密切削加工技术及应用

<正>前言就机械制造业目前现状而言,一般把按照超稳定、超微量切除等原则实现的加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术称为超精密加工技术。金刚石刀具不但有很高的高温强度和高温硬度(10000HV),     

KDP晶体单点金刚石超精密切削加工的发展

总结了KDP晶体材料优异的光学性能及其难加工的机械物理特性,并回顾了KDP晶体单点金刚石切削(SPDT)加工的起源,特别对KDP晶体SPDT加工技术的国内外发展状况做了着重介绍,最后展望了KDP晶体SPDT加工的未来发展趋势。     

超精密切削加工

我厂是航空航天部惯性仪表生产厂之一。惯性仪表零、组件的结构特点是尺寸小(小到几十微米),精度高(尺寸精度为微米级,形状精度为亚微米级),表面粗糙度小(Ra0.04,即12),形状结构复杂,且薄壁,因此加工难度大。它需要有先进的工艺方法,相当精度的设备,理想的刀具,准确的测量仪表,良好的加工环境和相应的工艺控制水平来保证。目前,这些零件的加工,我厂主要是依靠精化机床和采用金刚石刀具来实现的,加工精度也还是靠操作师傅的经验来保证。现就有关方面作一介绍。     

金刚石刀具高速精密切削加工的研究

采用聚晶金刚石刀具和天然金刚石刀具对LY12高强度铝合金进行了高速精密切削试验 ,系统研究了切削条件、切削用量对加工表面粗糙度的影响规律。结果表明 ,在比常用切削速度高 8倍的高速切削速度范围内(v=80 0～ 12 0 0m/min) ,采用圆弧刃天然金刚石刀具可获得Ra0 0 4～ 0 0 6 μm的高光洁加工表面 ;采用直线刃聚晶金刚石刀具可获得Ra0 0 7～ 0 1μm的光洁加工表面。切削速度对加工表面粗糙度的影响主要受到机床动态特性的制约 ;进给量的选择范围较大 ;背吃刀量对加工表面质量影响极大 ,为获得较小表面粗糙度必须合理选用背吃刀量     

微结构自由曲面的超精密单点金刚石切削技术概述

回顾了超精密加工技术的发展,主要包括超精密加工设备的开发历程,以及超精密单点金刚石切削技术基础,并对微工程技术作一简要介绍;重点论述微结构自由曲面的微纳切削技术,包括单点金刚石车削(Single point diamond turning, SPDT),快刀伺服加工(Fast tool servo, FTS),金刚石微凿切(Diamond micro chiseling, DMC),光栅铣削等技术。指出微结构自由曲面测量领域面临的挑战和存在的问题,包括接触式测量和非接触式测量。通过几个典型微结构自由曲面的加工及测量的应用进行举例说明;最后介绍我国在超精密加工机床领域内的研制情况,展望了超精密切削技术未来发展趋势。     

超精密金刚石车削

机床精度决定了零件的加工质量。传统的最后加工工序(磨削、珩磨及研磨)已不能适应现代对高精密零件生产率及其制造质量的要求了,出路在哪里? 在有移动部件及非接触支承(静压轴承、空气静压轴承以及磁轴承等)的拖动系统的金属切削机床上,采用超硬材料的刀具进行加工,首先是采用金刚石车削代替磨料加工,便可解决上述问题。例如,在带有拖板、刀架及静压轴承的MK6511型车床上,用金刚石车削加工直径为300mm的电子计算机存储器磁盘,表     

钛合金TC11精密切削加工工艺研究

通过对钛合金组织结构及机械性能的研究和分析,尤其对其机加切削性差形成的原理进行了详细的剖析。针对这些问题从刀具选择、工艺方法、装夹定位方法进行了切削工艺试验,较好地实现了钛合金零件的精密切削加工,满足了工程应用中薄壁筒形钛合金零件的精密切削加工需求。     

超精密切削技术近况

电子、半导体和精密光学等工业对其所需零件的性能要求越来越高,加工部门必须达到的精度接近于10~(-8)～10~(-9)米的数量级。实现这一指标的具体手段之一,是使用高精度高刚性机床,配以金刚石刀具。这种超精密切削技术20年来有了迅速的进展,“超精密切削技术近况”一文详细叙述了此项技术自六十年代以来的发展过程和今后的动向,原文篇幅较长,本刊摘取其中70年代的部分研究情况,作一概括介绍。     

超精密切削加工技术

我厂是航空航天部惯性仪表研制生产厂之一。惯性仪表零、组件的结构特点是尺寸小,小到几十微米,精度高,尺寸精度为微米级,形状精度为亚微米级,表面粗糙度低,为Rα0.025,形状结构复杂,包括薄壁。这些特点决定了加工难度大。它需要有先进的工艺方法,相当精密的设备,理想的刀具,准确的测量仪器仪表,良好的加工环境和相应的工艺控制水平。     

超精密切削面临的课题

文章对在光学,电子和机床械元器件的加工达到微米或亚微米级型面精度及纳米级表面粗糙度的超精密切削技术进行了综述。讨论了机床,测量及控制,刀具及其它相关技术,对于切屑的去除过程与微切削相关的现象进行了物理特性的讨论分析。