GH169合金筒形件变薄旋压试验

本文论述了ＧＨ１６９高温合金变薄旋压的试验过程，对合金的旋压性能，最佳变薄率，以及薄率，以及模拟ＦＴ８燃气轮机匣旋压成形，选择较为合理的工艺参数进行了分析。结果认为，ＧＨ１６９合金在固溶状态下，可旋转性较好，累计变薄率为６０％未见裂纹出现；当道次变薄率为３０％，两道次总变薄率约为５０％时，成形大直径薄壁带安装边机匣壳体是可行的。该结果为机匣壳体采用变薄旋压成形奠定了基础，对节省合金材料，提高产品几     

小口径薄壁筒形件变薄旋压工艺及实验

根据单轮旋压工作原理,采用一种变薄旋压工艺成形小口径薄壁筒形件,并通过有限元模拟软件分析了旋轮成形角、减薄率和进给量对金属变形的影响,确定了旋压成形工艺参数。采用模拟结果对小口径铝合金管进行变薄旋压实验,产品的机械性能、内外表面质量和椭圆度都得到了显著的提高,充分证明了该工艺的可行性,为进一步深入研究和推广小口径薄壁筒形件的变薄旋压工艺奠定了基础。     

筒形变薄旋压成形的研究

本文综合阐述了筒形变薄旋压成形工艺的概念,以及成形特点,着重阐述了其基本原理以及研究现状,并对今后的发展重点和方向进行了探讨.     

钛合金筒形件的旋压

通过不同的工艺实例验证钛合金筒形件旋压加工的可行性，将摸索的加工经验运用于其他钛合金零件的旋压加工中并取得成功。     

筒形件旋压工艺及其模具设计

通过对筒体零件工艺进行分析,介绍了该零件的工艺计算,旋压工艺参数的确定,旋轮及芯模结构设计。     

筒形件强力旋压CAD／CAM系统

简单介绍了组成强力旋压ＣＡＤ／ＣＡＭＴ系统的产品的信息形输入模块，工艺参数自动设计模块，数据库系统，自动编辑模块，数据采集和处理系统，加工参数实时补偿系统几部分的功能，说明使用该系统，可缩短产品工艺设计和数控编程时间，明显改进旋压产品的质量，降低度试验次数，降低废品率，具有极大的经济效益。     

TB2钛合金筒形件旋压变形组织性能的研究

对TB2钛合金筒形件(管材)进行了变薄旋压成形试验,探讨了合金锻坯和挤压坯旋压变形后的组织性能、强化效应和塑性变形规律.结果表明,合金锻造变形率大于70%时可基本消除铸态组织;温度≥700℃、道次减薄率为20%～30%、进给比为0.5～1.0 mm·r-1时,合金筒形件旋压变形稳定.同时,对TB2钛合金旋压件进行了热处理试验,研究了固溶温度、时效温度对合金组织性能的影响,确定了合金的固溶温度和时效温度分别为710和520 ℃.     

深筒形件旋压引伸设备的研究

深筒形件传统上采用冲压-机加生产方式,工件壁厚差和不同轴度大,造成后续机加难、材料利用率低、生产成本高.在综合分析旋压和引伸成形工艺后,提出了集旋压、引伸为一体的新的复合成形工艺,介绍了此工艺的设备设计,并进行了实验验证.     

突变壁厚筒形件精密旋压工艺研究

通过分析突变壁厚旋压圆筒的主要设计指标,计算旋压力后选择了合理的旋压工装,并根据材料极限减薄率设计了旋压毛坯.采用3道次旋压成形的工艺方法,优化了旋压工艺参数,实现了具有突变壁厚筒形件的旋压成形,满足了设计指标.     

带内筋铝合金筒形件强力旋压成形工艺研究

通过试验和利用有限元软件ANSYS/LS-DANA进行数值模拟,探讨了带内筋铝合金筒形件强力旋压变形过程中应力、应变的分布规律,分析了各种因素及工艺参数对成形的影响,合理地描述了实际产品的生产过程。结果表明,该加工过程适于采用大减薄率的一道次成形。在坯料的自由端施加一定的阻力,在合理的范围内尽可能地选择较大的进给比,且在虑减薄率和进给比等各种工艺参数的综合影响的基础上,可以加工出较好的产品。     

杯形件的单道次拉深旋压成形工艺研究

研究了杯形件单道次拉深旋压成形工艺的变形特点，试图替代传统的拉深成形工艺和多道次旋压成形工艺，以达到减少产品的加工工序、降低产品的生产成本。研究结果表明，在旋压成形的初期，轴向旋压分力大于径向旋压分力，而在旋压后期，轴向旋压分力则小于径向旋压分力。除了工件口部之外，其它部分的名义厚度应变ε的变化规律与普通拉深的情况相似。本文还给出了不同工艺参数条件下的成形极限图和使旋压顺利进行的成形工艺参数范围。     

变薄旋压加热工艺试验研究

讨论了变薄旋压的加热工艺。其中包括加热的作用，试验温度，加热设备和缺陷的防止等内容。     

高温合金旋压塑性变形稳定性试验研究

通过高温合金管材不同旋压变薄率的试验，探讨了常用高温合金的旋压工艺参数。在高温合金管材可旋性试验的基础上，有效控制塑性变形的稳定流动，可以旋压高精度薄壁管材。当坯料退火以后，经旋压工艺参数优化，可提高变形区金属三向塑性流动的稳定性，并有助于获取尺寸精良的管材。     

铝合金旋压的研究动态

旋压加工技术是借助旋轮、芯模等工具旋转,使金属产生连续的局部塑性变形而加工成空心回转体零件的工艺.综述了铝合金的旋压工艺特点、影响因素、数值模拟等方面的研究现状,提出了今后的发展方向.     

On the conventional simple spinning of cylindrical aluminium cups

In this work, a study into the conventional simple spinning of cylindrical aluminium cups was carried out. The effects of roller face angle, feed rate and roller nose radius on each of wall thickness variation, cup inner diameter uniformity, spinning ratio, roundness uniformity, surface roughness, and spinning forces during simple spinning under dry conditions were investigated. Theoretical relationships for axial and radial components of the spinning force are determined and their validity is experimentally examined. The results show that decreasing both roller angle and feed rate, and increasing roller nose radius improve most of the spinning characteristics of the spun cup for the range of parameters considered. The results could be interpreted in terms of temperature rise in the deformation zone, over-rolling and spring-back phenomena, spinning forces, and the variations of contact area between the roller and the spun metal.     

The structure and magnetic properties of a heat-resistant nickel-base alloy after a high-temperature deformation

The structure of a turbine blade made of the ChS-70V alloy has been studied after operation in an experimental regime at 880°C. A considerable change in the structural state of the alloy indicates the presence of an extremely high level of stresses in the material. During the operation, the magnetic susceptibility of the alloy increases by two orders of magnitude. The possible structure objects responsible for a change in the magnetic susceptibility are the complexes of superstructure intrinsic stacking faults inside the intermetallic phase.     

TA15钛合金强热旋微观组织演变(英文)

研究TA15钛合金热强旋过程中的微观组织演变,探讨壁厚减薄率对TA15钛合金微观组织演变的影响。变形过程中,滑移变形是主要的变形机制,孪晶起到协调变形的作用。微观结构逐渐转变为细小的纤维组织,并且初生α晶粒的长径比随着壁厚的减薄而增加,再结晶分数和显微硬度也随着减薄率的增加而增加。