燃汽轮机缸体倾斜孔数控铣削加工参数化编程

在机械加工中,常会遇到与机床主轴不垂直的空间大斜孔系的铣削加工。在三轴联动的数控镗铣床上,采用万向角度铣头改变机床主轴方向,使孔轴线与铣刀轴线一致,运用空间几何建立各加工变量之间的数学模型,实现空间斜孔铣削加工数控程序参数化。结果表明:只需一次装卡工件,赋予相应变量值,就可完成孔系的加工。该方法的加工精度高,省工省力,可推广到类似空间斜面、倾斜槽的加工。     

基于四轴加工中心的斜齿轮多轴数控加工工艺

针对大模数齿轮齿形的加工特点,着重分析了斜齿轮多轴数控加工的工艺方法和工艺特点,研究了斜齿轮齿形多轴加工中刀具轨迹的生成、加工编程、刀具轨迹仿真验证、刀具干涉和机床与齿轮齿形的碰撞检查等,寻求出斜齿轮多轴数控加工的最优方法和工艺方案。该方案既能够充分发挥多轴设备的加工能力,又为大模数斜齿轮加工提出了新的方法与思路。     

数据存储器面盖注射模设计

数据存储器面盖存在螺纹柱、内壁侧孔、外壁斜面及斜孔等特征,为保证其成型精度,设计了1副1模1腔模具,模具分两次打开,使用潜伏浇口进行浇注。塑件斜面与斜孔采用斜抽芯机构脱模,内壁侧孔由2个斜推机构实现抽芯脱模,螺纹柱由8根推管推出脱模,通过这些设计使模具结构得到简化各机构动作可靠,有较好的参考价值。     

液压阀块数控加工工艺的研究

根据液压阀块的加工工艺特点,研究在数控加工中心上液压阀块交叉孔、插装孔和斜孔的加工策略,详细论述了利用多轴加工技术加工斜孔的基点计算方法,为液压阀块的数控加工提供了参考。     

高精度偏心斜孔的多轴数控加工方法

在分析产品图纸的基础上,比较了高精度偏心斜孔的各种常用加工方法的优缺点,选定五轴数控加工中心作为加工设备,介绍了其加工工艺方法和程序的编制。实际运行结果显示,采用此方法能满足偏心斜孔的精度要求,降低了生产成本,提高了生产效率。     

不用抽芯机构成型塑件斜面孔或斜孔

<正> 任何塑件如果斜面上有孔或是水平面上有斜孔,这一类孔的成型可以采用如下两种方法: 1.动定模型芯相拼而成:(见图1) 此种方法有许多缺点: ①塑件孔壁有动、定模型芯拼缝线。 ②若斜面的斜角或是斜孔斜角太大,则 动定模型芯拼合处太尖,强度差。 ③成型部分难加工,精度难保证。     

电火花单电极加工螺纹孔

使用数控电火花加工机床,单电极旋转平动法,加工了较高质量的螺纹孔。     

基于UG的钢球周转箱注射模三维设计

介绍了基于UGNX4．0的钢球周转箱注射模设计的基本过程,说明了该注射模的型腔结构、斜弯销侧向抽芯机构的设计要点,并叙述了模具典型零件推杆固定板上孔的数控加工仿真及其数控代码的自动生成。     

数控加工中心四轴专用平口钳的设计研究

针对数控加工中心四轴上多采用普通平口钳进行安装和调试,安装、调试繁琐,应用范围小的问题,设计了一种数控加工中心四轴专用平口钳,内部螺杆采用反向螺纹设计,具有自动对中功能;外观形状参照四轴设计,占用空间小,特别适用于电极、复杂零件及小型模具零件的加工。     

模具多轴数控加工技术的现状与发展

随着科学技术的突飞猛进,模具制造技术迅速发展,多轴数控加工、高速加工、电火花加工、快速模具制造等先进技术在模具制造中得到了广泛的应用。本文介绍了多轴数控加工技术的特点与应用现状,并指出了多轴数控加工编程技术存在的问题、以及实现多轴数控加工技术的难点,最后对多轴数控加工技术的发展趋势进行了展望。     

基于多体系统理论的数控机床加工精度几何误差预测模型

针对多轴联动数控机床加工精度误差补偿问题,从分析数控机床误差产生机制和建立精度误差补偿模型的角度,提出基于多体系统理论的数控机床加工精度几何误差预测模型。分析B-A摆头五轴龙门数控机床的拓扑结构关系、低序体阵列、各典型体坐标变换,推导出B-A摆头五轴龙门数控机床的精度几何误差预测函数模型。采用平动轴十二线法误差参数辨识算法,计算出B-A摆头五轴数控机床21项空间几何误差,为精度几何误差预测函数提供有效的误差参数。该精度误差参数建模方法,对不同结构和运动关系的数控机床具有通用性,为后续数控机床误差动态实时补偿提高切削加工精度提供了理论基础。     

基于嵌入式传感装置的数控机床颤振实时补偿研究

针对数控机床加工时出现的颤振影响工件加工精度的难题,提出了基于嵌入式传感装置对数控机床颤振误差进行实时补偿的一种方法。首先,构建了CAN总线车间机床工作状态信息采集网络,并且采用PIC18F系列微处理器作为智能终端,移植TCP/IP协议,实现了机床各轴加速度数据的采集;然后,将数据打包通过无线网络通信模块将数据上传至上位机,上位机服务器系统通过数据筛选、分析和解包显示相关信息;最后,通过加速度传感器信息和颤振误差补偿模型计算数控机床颤振补偿值。实验结果表明：该嵌入式系统对数控机床加工精度有着良好的改善、可靠性好,并且有效地提高了车间机床的加工效率。     

五轴联动刀具空间半径补偿研究

五轴联动数控机床主要应用于自由曲面的加工，得到广泛的应用。但五轴联动所涉及的刀具补偿就目前所见资料而言，未能得到很好解决。本文重点分析了刀轴有两个旋转自由度(如B，C)的五轴联动的刀具补偿问题。结果表明经研制的刀具补偿模块在南京四开电子企业的五轴联动数控机床上得到较好应用。     

基于SERCOS-Ⅱ的机床数控系统实时通信与同步控制研究

现代数控机床和加工中心对实时接收数据和同步运动控制提出了更高的要求.论文对脉冲式数控系统进行简要述评的基础上,提出了基于SERCOSⅡ串行实时总线通信的机床数控系统架构:以运动控制器为主站,进给伺服驱动器为从站的主从式环形网络,并以通信周期为基准协调该多CPU结构.论文将提出的系统用于XKHL650型立式加工中心数字化控制,并提出了各进给轴伺服驱动电流环同步控制方法.该方法使各进给轴伺服驱动电流指令达到1μs的同步精度,从而保证了机床各进给轴动作的一致性.实验和加工运行表明基于SERCOSII总线通信的数控系统满足高实时性高精度的加工要求.     

数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制

数控机床位置伺服系统在加工过程中受负载、摩擦和电路系统响应特性等因素影响,很难精确建立其加工过程动力学模型。针对批量零件加工过程中的重复执行过程,设计了一种数据驱动的无模型自适应迭代学习控制方案。该方案借助沿迭代轴的动态线性化方法,将数控机床位置伺服系统加工动力学过程等价转化成一个虚拟的迭代数据模型,并根据设计的迭代学习控制律和参数估计律构建数控机床位置伺服系统的无模型自适应迭代学习控制方案。仿真结果表明:该迭代学习控制方案基于数控机床重复运行的特点,仅利用位置和电机电流信息,完成了对零件加工过程的改善,提高了加工精度。     

一种大数据驱动的机床组群互学习精度优化方法及验证

数控机床目前急需解决效率提高和精度保证的问题,传统数控机床难以精确、全面地预测和优化各种加工工况下的误差。提出一种通过应用制造大数据来提高数控机床组群整体性能的新思路和实现方法,使机床组群能够以单台机床无法实现的速度进行学习和精度优化,研究制造过程数据的特点和表征方法。实验表明：大数据模型驱动下的机床组群互学习精度优化加工方法,加工精度和表面质量明显优于普通传统数控加工方法,实现了数控铣削的高效高质量加工。     

基于激光跟踪仪的数控机床空间误差测量及补偿

为了改变机床空间误差综合性的测量手段和补偿技术在国内机床制造和生产中应用较少的现状和研究数控机床空间精度提升方法，介绍数控机床平动轴的21项误差和激光跟踪仪的空间误差测试原理，阐述测量与辨识机床空间误差的步骤和方法。在桥式五轴加工中心上进行空间误差测试，给出数控机床空间误差结果，并生成误差补偿文件，通过西门子的VCS功能进行了误差补偿。并对比分析了补偿前后的21项误差，对补偿前后数据的差异进行原因分析，并通过对机床空间体对角线的测量验证了空间误差测量与补偿的实际效果，补偿后误差缩小为原来的11.2%,应用该技术能够大大提高机床的空间精度。     

数控机床三维空间误差建模及补偿技术研究

为了提高数控机床的加工精度,解决由机床三维空间误差引起的工件加工质量降低的问题,在研究多体系统理论误差建模技术的基础上,提出离线补偿和嵌入式补偿两种补偿策略。离线补偿是基于数控加工程序的修正补偿,将机床三维空间误差映射到数控加工程序,通过修改加工程序实现对机床的三维空间误差补偿;嵌入式补偿是基于数控系统的在线补偿,将机床三维空间误差融合到数控系统中,通过修正数控系统中的数据流实现对机床的三维空间误差补偿。实验表明,在不影响机床可靠性的前提下,两种补偿策略均显著提高了数控机床的加工精度。