添加剂对由硫酸锌溶液电积锌的影响

工业上，锌是在室温下由硫酸锌溶液电积出来的。为了提高沉积物的质量，常常添加一些精制剂。明胶是一种传统的添加剂，但也采用了其它添加剂。本文所介绍的研究中，对基本电积参数（例如电流密度，酸浓度和锌浓度）进行优化。单独和配合使用明胶和四烷基铵盐（ＴＡＳ）作阴极沉积物的晶粒细化剂。进行了电流效率测定实验，以探索这些添加剂的作用。     

表面活性物质对电沉积锌影响机理的研究

介绍了用极谱仪研究表面活性物质对电沉积锌影响机理的研究过程及研究结果。对锌电解生产中合理选择表面活性物质有实际意义     

电沉积锌-铝合金的工艺及性能研究

在综述国内外对电镀锌及锌合金镀层工艺与耐蚀性研究现状的基础上，提出了在碱性溶液中通过添加特殊络合剂，实现锌-铝合金共沉积。分析测试表明，在锌-铝合金镀层中，铝的含量为0.169～0．438wt％之间。在氯化钠溶液和人工海水中的耐蚀性是纯锌镀层的3～4倍。作为防腐性镀层材料，Zn-Al合金镀层可以替代镉镀层、锌-镍以及锌-钴等合金镀层。     

用MextralV10从氨性溶液中萃取锌

研究了用MextralV10从Zn~(2+)-NH_3-CO_3~(2-)-H_2O溶液中萃取锌,考察了萃取时间、相比、改质剂A用量对锌萃取率的影响,以及水相中硫酸质量浓度、相比、反萃取时间对锌反萃取率的影响。结果表明:在适宜工艺条件下,锌的单级萃取率可达93%,单级反萃取率在86%以上;用MextralV10萃取剂从氨性溶液中萃取锌效果较好。     

影响电锌含铅偏高的因素分析

电锌中含铅主要由化学沉积和机械杂夹责任中原因引起,而电解液中悬浮的PbSO4,PbCO3和PbO粒子是引起机械夹杂的主要原因。往电解液中加入SrCO3并保持一定时间可沉淀出大部分分铅,获得铅浓度较低的电解液,此电解液送电解可生产出1号电锌。     

氧化锌矿氨浸液电积锌工艺研究

研究了氨水体系浸出氧化锌矿制取金属锌的新工艺,并考察了温度、电流、异极距、锌质量浓度对锌电流效率及槽电压的影响及添加剂对锌板质量的影响。结果表明,氧化锌中的锌浸出率达98%,在浸矿前用石灰水对矿粉进行预处理可以提高氨的有效利用率。最佳电积工艺条件为:温度20~40℃、电流2.5A、异极距3.5cm,明胶、TP、TNB加入量分别为0.1g/L、0.1g/L、10mg/L,槽电压3.3V。电流效率94.33%,每吨锌耗电2 869kWh,锌品位达99.58%。     

电沉积工艺条件对镍箔机械性能的影响

电沉积法是生产宽幅薄镍箔经济而有效的方法，运用回归正交设计建立了硫酸镍溶液电沉积生产镍箔材抗拉强度和延经与工艺参数之间的二次回归方程，探讨了电沉积工艺条件对镍箔机械性能的影响，并在生产中进行了验证。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系氧化锌矿柱浸试验研究

采用NH3-NH4Cl-H2O体系柱浸方法浸出氧化锌矿。结果表明,在矿石粒度为0.1～10mm、双柱串联操作、第一柱中填料2 629g、第二柱填料1 314g、总氨浓度7.5mol/L、NH4Cl/NH3=2∶1、浸出液循环喷淋30d条件下,锌浸出率达到92.19%,浸出液中锌离子浓度达到54.38g/L。与瓶浸结果相比,柱浸工艺锌浸出率提高约4个百分点,浸出液中Zn2+浓度提高约11g/L。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系锌浸出液脱锑研究

采用胶体共沉淀法脱除NH3-NH4Cl-H2O体系下氧化锌矿浸出液中的锑。结果表明,在氯化亚铁用量2g/L、双氧水用量1.2ml/L、常温搅拌40min的条件下,浸出液中锑脱除率达到95%,锑浓度从7.4mg/L降低到0.3mg/L,可以满足电积要求。     

NH_3-NH_4Cl-H_2O体系下电积锌的研究

在NH_3-NH_4Cl-H_2O体系下加入组合添加剂进行锌电积,考察极距、电流密度、电积时间和初始锌离子浓度对电流效率和阴极锌表面形貌的影响。结果表明,在极距3cm、电流密度400A/m~2、电积时间4h、初始锌离子浓度40g/L的较优条件下,锌电积电流效率超过95%,阴极锌表面致密平整。     

NH3-NH4HCO3-H2O体系浸出钢铁厂含锌烟灰

研究了在NH3-NH4CO3-H2O体系下,以钢铁厂含锌烟灰为原料,影响锌浸出的因素.实验表明:影响锌浸出率的主要因素为氨浓度和浸出时间;较优的工艺条件是总氨浓度9.0 mol/L、浸出温度40℃、浸出液初始pH值11.0～11.5、搅拌速度400r/min、液固比4:1、浸出时间1 h.     

H_2SO_4-NH_4F-SbF_3粗锑电解精炼体系研究

采用循环伏安法和线性扫描技术等电化学研究方法,系统研究了电解液体系中各阴阳离子对锑电沉积过程的影响。通过测定Sb3+、NH+4、F-、SO2-4及草酸等组分不同质量浓度下体系的循环伏安曲线、稳态极化曲线及塔菲尔曲线,分析了各离子在电解过程中的电化学行为及作用,确定了H2SO4-NH4F-SbF3电解液体系合适的成分为Sb3+90~120 g/L、NH+450 g/L、F-80 g/L、H2SO4360 g/L、H2C2O44~10 g/L。在此电解液体系下进行了粗锑的电解精炼试验,阴极锑纯度为99.943 6%,达到国标1号精锑标准,阴极电流效率为97.60%。     

高氯、锰硫酸锌溶液生产优质锌实践

阐述了氯、锰在锌电解过程中的行为及其对电解的影响 ,对高氯、锰存在情况下如何降低锌片含铅进行了探讨     

盐酸调酸回收利用APT结晶母液工艺的研究与应用

APT结晶母液采用盐酸直接调酸的方法脱除S2-后,全部返回离子交换工序配制解吸剂,在后续生产过程中利用除钼试剂的作用降低系统中的其他杂质含量,与工业上处理APT结晶母液的现行工艺相比,该工艺能带来明显的经济效益和环保效益。     

电炉渣在NH4Cl溶液浸出过程的自阻模型

针对电炉渣在NH4Cl溶液中的浸出过程,重点研究了电炉渣粒径、浸出温度、浸出时间和NH4Cl浓度对Ca2＋浸出率的影响规律,并建立了带有自阻系数的反应过程动力学模型.结果表明,电炉渣中钙离子的转化率随着浸出温度和氯化铵浓度的增大而增大,浸出反应过程的自阻系数为1.0307-1.0617,反应过程的活化能约为15.046 kJ/mol,表明该实验条件下电炉渣在氯化铵溶液中的浸出反应过程控速机制为扩散控速.     

纳米氧化铈微粒对锌镀层结构和耐蚀性能的影响

耐蚀性能试验结果表明 ,从含纳米氧化铈微粒的氯化钾镀锌溶液中 ,所得锌镀层的耐蚀能力比纯锌层的高 4 8%～ 6 0 % ;而从含微米氧化铈微粒的镀锌溶液中 ,所得锌镀层的耐蚀能力与纯锌层相比则没有明显差别。ICP测试的结果显示 ,对应镀层中纳米氧化铈的含量为 0 .2 2 % (质量分数 )左右 ,微米氧化铈的含量只有 0 .0 2 5 %。用 X射线衍射试验分别对含纳米氧化铈微粒的锌镀层和纯锌层的结构进行分析 ,结果表明纳米氧化铈微粒改变了锌镀层结构 ,使镀层晶面的择优取向程度增大。显然 ,锌镀层结构的这种变化是镀层耐蚀能力获得改善的根本原因。     

杂质与添加剂对锌电积影响的研究进展

介绍了锌电解沉积过程中杂质与添加剂的分类情况以及其对锌电积影响的研究进展。认为通过电化学测试手段探索杂质与添加剂在锌电积过程中的电化学机理有待进一步深入研究。