高效煤层气储运及低温液化技术可行性研究

对比分析煤层气几种潜在储运方法的优缺点,结合煤层气特点及发展利用现状,指出小型煤层气液化是我国煤层气开发利用较为合理的选择。在国内外小型煤层气液化技术的基础上,分析了混合制冷剂流程和氮气透平膨胀机液化流程各自特点,并提出一种新型安全高效煤层气液化工艺。     

国内最大煤层气液化项目全面启动

中联煤层气有限责任公司与中国联盛投资集团有限公司，就煤层气销售及利用等事项达成共识，并于2007年8月3日在京举行沁水盆地煤层气购销合同签字仪式。此举标志着国内日产规模最大的煤层气液化项目全面启动，也标志着中联煤层气公司煤层气商业化利用步人大规模发展阶段。此项合同签订后，日产50万立方米能力的2条煤层气液化生产线将正式开工建设，计划2007年年底竣工，[第一段]     

山西沁水煤层气液化HYSYS软件计算模型

我国是世界上煤层气资源最丰富的国家之一。2 000 m以浅地质资源量约36×1012m3,目前已探明储量1 130×108m3,山西沁水地区已实施20×108m3建设工程。煤层气的液化也是煤层气的储运方式之一。由于煤层气的组成主要是甲烷和氮气,因此煤层气的液化较常规的天然气液化困难。给出了煤层气混合冷剂液化的HYSYS软件的计算模型,供设计时参考。     

我国含氧煤层气分离液化成功

含氧煤层气分离液化在山西省阳泉市阳煤集团实验成功。不仅可以清除煤矿爆炸的祸根，而且将其变成接替能源中的新宠。中国科学院理化技术研究所的专家介绍说，成功地将含氧煤层气分离液化，即将煤层气中的甲烷等可燃性气体和空气分离，并将提纯后的煤层气液化，这在我国乃至国际上都是第一次。     

低浓度煤层气液化技术及其应用

针对大庆庆深煤层气气源条件，提出采用液化精馏的方法处理含有大量氮氧的低浓度煤层气，生产LNG。定义了适用于低浓度煤层气液化系统的煤层气气源中甲烷摩尔分数为30%~87%；该方法中的净化单元采用MEA溶液化学吸收酸性气体，液化单元采用具有高效率的混合工质制冷剂液化流程，低温部分采用精馏塔脱除氮氧组分提高LNG中甲烷含量；运用大型数值分析软件对液化系统进行了模拟计算与比较分析，分析了混合制冷剂中CH₄、C₂H₆、C₄H₁₀及N₂等组分对液化单元换热器内部最小温差的影响。分析结果显示：合理的制冷工质配比能够有效地降低换热温差，减少不可逆损失，提高换热效率。LNG中的含氧量随着精馏塔理论塔板数的增加而降低，但精馏塔的高度相应地增加。因此，应适当增加理论板数以有效地提高LNG中甲烷的浓度。计算结果将有助于低浓度煤层气液化装置的国产化应用与推广。     

含氧煤层气低温脱氧液化工艺及安全分析

国内煤层气井下抽采利用率低,造成大量的煤层气资源排空浪费。针对含甲烷浓度低(以甲烷摩尔分数40%为例)的含氧煤层气,提出含氧煤层气开发利用的低温脱氧液化工艺流程,并给出流程计算结果和液化系统单位能耗;通过HYSYS对含氧煤层气低温脱氧液化工艺流程进行模拟,结合爆炸三角形理论,对工艺流程的安全性进行分析,指出含氧煤层气采用低温脱氧液化技术可能存在的安全隐患,并通过分析提出消除安全隐患的方法和措施,指导含氧煤层气低温脱氧液化工艺设计。     

煤层气液化工艺模拟与对比

煤层气是近年来崛起的一种新型非常规能源,由于我国煤层气分布具有“偏、散、小”的特点,制约了煤层气的开发与利用。将天然气液化技术应用到煤层气的储存及运输环节,可以节省投资、提高利用效率,具有良好的应用和发展前景。选取了串联氮膨胀、氮气一甲烷膨胀、丙烷预冷氮膨胀、混合制冷剂和丙烷预冷混合制冷剂五种典型的煤层气液化工艺进行了流程模拟,从比功耗、液化率、工艺复杂度、适应性、处理能力和投资成本等方面对各流程进行了比较,得到各流程适用范围,为实际工程液化工艺的选择提供依据。     

利用吸附余压预冷的煤层气氮膨胀液化流程

煤层气液化是对煤层气进行开发利用的一种有效方式。而由于受抽采技术的限制,煤层气中常含有较多的氮气。因此在预净化处理后,还须在液化前进行变压吸附或液化后进行低温精馏实现氮和甲烷的分离,从而提高甲烷浓度。为此,构建了一种新型的吸附-液化一体化的氮膨胀液化流程,将吸附后排出的带余压氮气直接膨胀对浓缩后的煤层气进行预冷。通过HYSYS模拟计算考察了不同含氮量和不同吸附余压下系统单位产品液化功的变化情况,并与不带预冷的普通氮膨胀液化流程及丙烷预冷氮膨胀液化流程进行比较。结果表明,高含氮量下,一体化的流程能够大大降低系统功耗。     

神华将在新疆建大型“煤制油”项目

未来几年，神华集团将在新疆建设规模为820万t／a的“煤制油”项目。 新疆煤炭资源丰富，预测储量占全国资源总预测量的40％以上，且90％属于低变质煤，易于直接或间接液化。新疆煤层气资源约为6．8万亿m^3，占全国总量的22％，相当于新疆天然气探明资源量的63％。     

我国成功实现含氧煤层气分离、液化并将工业化生产

中国对含氧煤层气分离液化已于2007年8月5日在山西省阳泉市阳煤集团实验成功，这标志着数以万亿计立方米的清洁能源将广泛地用于工业、民用等领域。该项目是由北京赞成国际投资有限公司、中国科学院理化技术研究所和阳煤集团共同主持，实验工厂设在位于阳泉市平定县的阳煤集团五矿。中国科学院理化技术研究所的专家介绍说，成功地将含氧煤层气分离、液化，[第一段]     

含氧煤层气的液化及杂质分离

煤层气是一种新型清洁能源,但是大部分含氧煤层气由于加工处理技术的限制没有被合理利用,而是直接被放空,不仅造成了资源的浪费,而且还会严重污染大气环境。为了更好地合理利用含氧煤层气,针对大庆庆深气田含氧煤层气气源条件和组分特点,设计了一种新型的煤层气液化及杂质分离工艺流程,采用精馏塔在低温条件下脱除煤层气中的氧气和氮气,精馏塔塔顶冷凝器和塔底再沸器的能量都分别取自于流程中的制冷剂冷却系统和煤层气液化系统,且从塔顶流出的低温杂质气体返回换热器进行冷量回收。采用流程处理软件HYSYS模拟计算的结果表明,所设计的工艺流程能耗较低,精馏塔脱氧脱氮彻底,产品中甲烷纯度高,甲烷回收率较高,该工艺流程的气源适应性和操作安全性都较好。该液化工艺流程的设计为含氧煤层气的液化及杂质分离提供了一种参考方法。     

液化煤气，可以吗？

“煤层气和焦炉煤气可以液化吗?”在前不久中煤能源集团召开的研讨我国煤炭焦化生产的会议上,有记者向与会专家提出了这样一个问题。这一问,在提出一条回收利用煤层气和焦炉煤气的新思路的同时,也提出了一个亟须尽快通过科研攻关来加以解决的新课题。     

多气源多模式气化我国中小城镇

人类从懂得用火熟食至今．燃料的应用经历了植物燃料、固体燃料、液体燃料、气体燃料四个阶段。气体燃料的发展则又从煤气的供应开始．过渡到液化石油气，再由煤气、液化石油气混合使用过渡到天然气大管网供气，以天然气为主气源，人工煤气、液化石油气、煤层气、二甲醚等其它气源为辅助气源。     

我国含氧煤层气分离液化成功

含氧煤层气分离液化2007年8月5日在山西省阳泉市阳煤集团实验成功。不仅可以清除煤矿爆炸的祸根，而且将其变成接替能源中的新宠。     

中海油与上海申能共建上海LNG项目

2005年1月15日，中国海洋石油总公司宣布，其全资子公司中海石油天然气及发电有限责任公司与上海申能(集团)有限公司签订协议，成立上海液化天然气有限责任公司，共同建设位于上海的液化天然气接收站。据了解，中海石油天然气及发电有限责任公司在新成立的公司中拥有45％的权益，上海申能(集团)有限公司占有其余55％的权益。     

煤层气利用新方案

在介绍煤层气的常规利用方案的基础上，提出了两种利用煤层气的新方案：一是采用变压吸附技术，纯化瓦斯气，将低浓度瓦斯气浓缩为高浓度瓦斯气，加压后成为CNG，用作CNG气源或较远距离城市的天然气气源；二是在第一种方案的基础上，将高浓度瓦斯气全部采用深冷法加以液化，生产LNG，并将LNG运送至更远距离用作LNG加气站、CNG加气站气源。最后还以松藻煤电公司为例，作了新方案的工程预算     

DT—22型隔热胶在卧式液化石油气储罐上的应用

液化石油气是催化裂化炼油装置生产的一种易燃、易爆及易挥发的液化气体，其闪点小于－６６℃，沸点为－４２℃，自燃点４７５～５１０℃，爆炸极限１．５％～１１．０％，储运压力０．８～１．２ＭＰａ，工艺上要求储运的温度低于３２℃，这些特点决定了液化石油气储罐必...     

2008年中国能源贸易的特点

海关总署2009年1月4日发布的监测报告显示，2008年的前11个月，中国进口主要能源商品（包括：原油、成品油、液化石油气、液化天然气、煤炭）2.4×10^8t，同比增长3.7％，增幅回落9.7％；价值1586亿美元，增长74％，占同期中国进口总值的14.9％。2008年上半年，受美元贬值、供求关系趋紧、地缘政治和投机资金炒作等因素影响，     

shang LNG液化工艺

LNG是当今世界上最安全、适合长距离运输并可直接利用的最清洁能源。在LNG的液化过程中，天然气中的水、惰性气体、C5等烃类基本被脱去，燃烧时温室气体排放量低，被公认为是未来世界普遍采用的燃料。迄今已成熟的天然气液化工艺有：节流制冷循环、膨胀机制冷循环、级联式制冷循环、混合冷剂制冷循环和带预冷的混合冷剂制冷循环。按制冷方式主要分为：级联式液化流程；混合制冷剂液化流程；带膨胀机的液化流程。本文简要介绍了液化天然气的这三种主要液化流程，对比了三种流程的优缺点及适用范围，展望了我国LNG液化工业的发展前景。     

焦炉气制LNG工业化调试成功

由中国科学院理化技术研究所作为技术总负责方的山西河津焦炉煤气综合利用制取液化天然气（LNG）工程经过7天的联动，日前顺利产出合格的LNG产品。这是中科院理化技术研究所继含氧煤层气液化分离生产LNG后创造的又一个世界第一。它的调试成功标志着中国在焦炉气综合利用方面又开辟出了一种新模式。