大分子乙烯基硅氧烷/丙烯酸酯单体核壳乳液聚合及表征

以甲基丙烯酸-2-羟乙酯(HEMA)和聚甲基氢硅氧烷(PMHS)为原料,合成了甲基丙烯酸乙氧基聚甲基氢硅氧烷醚(MEPMHSE)。以甲基丙烯酸甲酯(MMA)、丙烯酸丁酯(BA)为主单体,加入合成的硅单体MEPMHSE作为聚丙烯酸酯改性剂进行核壳乳液共聚合,制得平均粒径为135.2 nm,粒径分布窄(PDI=0.045)的有机硅改性的具有核壳结构的聚丙烯酸酯乳液。采用FT-IR、1H NMR对MEPMHSE进行表征,并使用TEM、DSC以及Zeta电位及纳米激光粒径分析仪来表征乳胶粒子的结构与粒径。研究乳化剂的配比、含量以及MEPMHSE的加入量对乳液稳定性、吸水率、凝胶量以及乳液胶膜疏水性的影响。研究结果表明:用MEPMHSE改性的丙烯酸酯乳液胶膜的疏水性得到较大的提高,MEPMHSE添加量为6%时,所得丙烯酸酯乳液胶膜对水的接触角由空白对照样的65°提高到98°。     

丙烯酸酯/硅氧烷共聚物乳液的合成

采用预乳化部分连续法，以丙烯酸丁酯，八甲基环四硅氧烷和少量甲在丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷作为共聚单体，以过硫酸铵和十二烷基苯碘酸作为复合引发剂，制得丙烯酸酯／硅氧烷共聚物乳液，考察了聚合反应机理，产物结构及其交联性能，其结果表明：反应是先进行自由基聚俣，后进行缩聚的同时异步聚合反应机理，经FTIR，DSC测试表明，所得的聚合物乳液具有自身不交联，破乳后或涂覆后室温交联的优异性能。     

有机硅/丙烯酸酯共聚物乳液性能的研究

采用反应型乳化剂烷基乙烯基磺酸钠 ( DNS-86)合成了有机硅改性丙烯酸酯共聚乳液 ,考察了乳液的表面张力、稳定性及流变性能。结果表明硅丙乳液的表面张力随有机硅单体用量的增加而减小 ;乳液的冻融稳定性和储存稳定性良好 ,符合涂料的使用要求 ;乳液为非牛顿流体 ,乳液的表观黏度随着有机硅含量的增加而降低。     

丙烯酸酯／八甲基环硅氧烷的乳液共聚合研究

本文采用预乳化部分连续法,以丙烯酸丁酸（BA）,八甲基环四硅氧烷（D4）和少量甲基丙烯酰氧丙基三甲氧基硅烷（MATS）为原料,以过硫酸铵（APS）和十二烷基苯磺酸（DSBA）为复合引发催化剂,制得丙烯酸酯／硅氧烷共聚乳液,考察了硅含量,D4开环引发剂DBSA的用量,D4／MATS比例,偶联剂种类,乳化剂种类,聚合反应温度等因素对单体转化率的影响。     

有机硅氧烷-丙烯酸酯乳液的合成

以丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、丙烯酸及羟甲基丙烯酰胺为单体 ,通过乳液聚合制备了有机硅氧烷—丙烯酸酯乳液。考察了乳化剂、引发剂、功能单体对聚合以及乳液性能的影响。     

硅氧烷-丙烯酸酯共聚乳液的合成与应用

通过八甲基环四硅氧烷(D4)与端基为乙烯基的硅烷偶联剂聚合,制得聚硅氧烷乳液;再与丙烯酸酯单体进行共聚反应,合成了硅氧烷-丙烯酸酯共聚乳液。讨论了乳化剂配比、反应温度、反应时间等因素对乳液聚合反应的影响。得出了较佳的工艺条件:阴离子型乳化剂和非离子型乳化剂按1/1~1/2的质量比复配且用量为丙烯酸酯单体质量的2%~3%,D4开环聚合的反应温度为65~75℃,反应时间为2·5~3·5h,硅烷偶联剂的用量为D4质量的15·0%~17·5%,丙烯酸酯硬单体的质量分数为20%左右,即硬/软单体的配比为1∶4左右;引发剂的用量为丙烯酸酯单体质量的1·2%左右。红外光谱证实,聚硅氧烷中的双键与丙烯酸酯单体发生了共聚反应。采用由硅氧烷-丙烯酸酯共聚乳液配制的印花涂料印花的织物,手感柔软、滑爽。     

有机硅改性丙烯酸酯乳液的合成及表征

以反应性有机硅单体为原料,十二烷基苯磺酸钠（DBS）、辛烷基酚聚氧乙烯醚（OP-10）为乳化剂,过硫酸钾（K2S2O8）为引发剂进行有机硅改性丙烯酸酯乳液（简称硅丙乳液）的合成研究。采用正交实验优化了硅丙乳液的制备工艺,确定最佳工艺参数。采用红外光谱表征产物的结构,表明该方法成功合成了有机硅改性丙烯酸酯乳液。     

乙烯基硅氧烷改性苯丙乳液的研究

在苯乙烯—丙烯酸酯乳液共聚反应后期，加入少量乙烯基硅氧烷，制得改性苯丙乳液，通过红外光谱初步确定聚合物结构。研究了反应温度、反应时间、有机硅加入方式、乳化剂用量等因素对反应进程、乳液稳定性及涂膜性能的影响。     

空间稳定的硅氧烷改性丙烯酸酯聚合物乳液的制备研究

以分子链一端为巯基的聚乙烯醇(PVA-SH)为保护胶体,合成了空间稳定的硅氧烷改性丙烯酸酯聚合物乳液。在微碱性乳液聚合条件下成功制备出异丙氧基硅烷质量分数高达11.2%的硅丙聚合物。在水解性能十分稳定的异丙氧基硅烷改性丙烯酸酯聚合物乳液的成膜过程中,可以通过调节pH值到微酸性,催化硅氧烷基团的水解反应,提高聚合物膜的交联速率和密度。PVA-SH稳定的异丙氧基硅烷改性P(MMA-BA)共聚物乳液能够经受24 000 r/min(约62 m/s)的高速剪切作用而保持粒径的稳定。     

SiO_2改性含氟丙烯酸酯乳液性能研究与表征

以甲基丙烯酸甲酯(MMA)、甲基丙烯酸–β–羟丙酯(β–HPMA)和丙烯酸六氟丁酯(F6BA)为单体,采用乳液聚合法制备P(MMA/β–HPMA/F6BA)乳液,并通过正硅酸四乙酯(TEOS)在碱性条件下水解得到的SiO2对乳液进行共混改性。研究了复合乳化剂用量、引发剂用量对乳液稳定性的影响。FT–IR分析表明,得到了目标产物;DSC分析表明,随TEOS用量的增加,共聚物玻璃化转变温度增大;激光粒度(LPS)分析表明,加入少量的TEOS使乳胶粒子的粒径显著增大,聚合物的粒径呈正态分布。     

含氟丙烯酸酯共聚乳液的制备及表征

以甲基丙烯酸甲酯（MMA）、丙烯酸丁酯（BA）等为主要单体,丙烯酸全氟烷基酯（Zonyl TM）为含氟单体,甲基丙烯酸羟乙酯（HEMA）为交联单体,采用种子乳液聚合法制备了含氟丙烯酸酯共聚物乳液。研究了Zonyl TM、HEMA、引发齐（APS）用量、复合乳化剂（SDS/OP—10）、聚合温度、聚合时间和搅拌速度等因素对聚合反应最终转化率、耐水性和乳液稳定性的影响。制备的乳液单体总转化率高,乳液凝聚率低,聚合反应稳定,涂膜的综合性能优良。此外,含氟乳胶膜对水的接触角及TG分析结果表明,Zonyl TM有效参与了共聚反应,提高了涂膜的耐水性及耐热性。     

环氧改性苯丙乳液的合成及性能

采用乳液聚合法制备环氧树脂改性苯乙烯一丙烯酸酯乳液。研究了乳化剂的选择与用量、聚合温度、环氧树脂的用量和功能单体的用量等对改性苯丙乳液综合性能的影响，得到环氧树脂以及甲基丙烯酸的最佳添加量。性能测试表明合成的环氧树脂改性苯丙乳液具有较好的成膜性能和优异的物理机械性能。     

VTMS对丙烯酸酯乳液的改性研究

研究了交联剂乙烯基三甲氧基硅烷（VTMS）对丙烯酸酯乳液聚合及乳液性能的改性作用。通过正交实验。得出合成弹性乳液的最优化条件：有机硅用量3％,引发剂用量0．5％,乳化剂用量4．8％,反应温度78℃。用激光粒度分析仪、红外光谱仪和差热分析仪对聚合物的形态及结构进行了表征。     

高性能改性丙烯酸酯乳液的制备

研究了有机硅单体与丙烯酸类单体的乳液聚合反应,制备出高性能的改性丙烯酸酯乳液。主要研究了乳化剂、引发剂、有机硅加入方式及用量对乳液性能的影响,用有机硅改性丙烯酸酯乳液制成的涂料具有优越的耐水性,其耐洗刷性达4万次。     

有机氟改性丙烯酸酯乳液研究进展

综述了有机氟改性丙烯酸酯乳液合成的特性和机理,指出乳液聚合法是目前制备该类材料最重要的手段。介绍了国内外在该领域研究开发的最新状况,并对其应用前景和发展方向进行了展望。     

有机硅氧烷改性丙烯酸酯乳液的聚合稳定性分析

在用乳液聚合合成有机硅改性丙烯酸酯微乳液过程的基础上，着重考察了有机硅氧烷种类及用量、有机硅氧烷的加入方式、乳液的pH值以及聚合温度等对有机硅改性丙烯酸酯微乳液聚合过程稳定性的影响。实验结果表明，采用含异丙氧基取代基的硅烷有助于乳液聚合体系的稳定；并且控制硅氧烷用量和聚合体系的pH值、采用后交联技术有助于提高有机硅改性丙烯酸酯乳液聚合过程的稳定性。     

有机硅氧烷改性丙烯酸酯微乳液的合成与表征

采用种子乳液聚合法,以阴离子乳化剂DF-2和非离子乳化剂OP-10作为复合乳化剂,以FeSO4、K2S2O8和甲醛合次亚硫酸氢钠(SFS)作为氧化-还原引发剂,在65℃合成了有机硅改性丙烯酸酯聚合物微乳液。实验采用单体滴加工艺,用COULTERLS粒度仪和傅里叶变换红外光谱仪分别测定了共聚乳液的粒径分布和产物的结构,研究了加料方式、配方组成及操作方式对聚合稳定性、乳液的粒径分布以及产物性能的影响。结果表明,采用单体滴加工艺能得到平均粒径为50～80nm的单峰窄分布微乳液,并有效地将有机硅氧烷引入到共聚物大分子中。     

半连续乳液聚合法制备纳米苯丙乳液

探讨了苯乙烯和丙烯酸丁酯分别作为硬单体和软单体,用半连续乳液聚合工艺制备纳米苯丙乳液的条件;研究了乳化剂类型、配比、用量和乳液固体含量对乳液聚合及乳液涂膜性能的影响,特别是在不同条件下对制得的乳液粒径、黏度、凝聚率、贮存稳定性、钙离子稳定性、涂膜外观、吸水率、光泽度等的影响。结果表明,当乳化剂为SLS/OP复合乳化体系、其物质的量的比为2∶1、乳化剂用量为4%、乳液固体含量为40%时,可以得到纳米尺度的苯丙乳液,聚合反应稳定性和乳液性能良好。     

苯乙烯改性丙烯酸酯乳液压敏胶的研制

以丙烯酸丁酯、甲基丙烯酸甲酯、苯乙烯、丙烯酸-2-羟乙酯、丙烯酸为反应单体,十二烷基硫酸钠与聚乙二醇辛基苯基醚按质量比2：1组成复合乳化剂,过硫酸钾为引发剂,采用乳液聚合法,制备了苯乙烯改性丙烯酸酯乳液型压敏胶;对乳液型压敏胶进行了粒度分布、初粘性、180°剥离强度测试。研究结果表明,在反应温度为83±2℃、反应时间为6h、复合乳化剂用量为单体总质量的3～5％、引发剂用量为单体总质量的0．6～0．8％、单体质量比BA：MMA：St：HEA：AA为80：5：10：2：3的工艺条件下,可制得粒径分布窄、平均粒径小、初粘性好、剥离强度高的乳液型压敏胶。