6105缸盖排气道壳芯穿芯问题的防止

在6105DT柴油机缸盖调试及生产过程中，浇注时排气道壳芯铁液穿芯导致铸件缺陷，本文分析了穿芯产生的原因，提出了防止措施。     

WP7缸盖内腔铸造缺陷的控制

针对我公司新开发的WP7缸盖铸件内腔出现的烧结、脉纹、残留砂等问题,从制芯覆膜砂材料、涂料等入手进行试验分析:最后确定采用高温低膨胀的覆膜砂和3861涂料有效解决了WP7缸盖内腔烧结和脉纹缺陷;并从制芯覆膜砂常温抗拉强度、溃散性及清理工艺方面进行分析试验,确定了适当的覆膜砂常温抗拉强度和铸件清理工艺方案,有效地解决残留砂的问题.     

GM覆膜砂在微型汽车发动机机体上的应用

本文介绍了ＧＭ覆膜砂在微型汽车发动机机体上的应用情况，阐述了覆膜砂材料的选择及其芯盒的设计要点（包括加热功率的确定，射砂孔和射砂嘴的结构、各项参数的选择及芯盒的排气等），同时还介绍制芯工艺参数的选择一些经验数据，生产中出现的一些问题及解决办法，以及采用此工艺后所产生的经济效益。     

141气缸盖铸件铸造缺陷的防止措施

介绍了利用原生产工艺生产的141气缸盖铸件所出现的砂眼、渗漏、缩松和气孔等缺陷,并指出了出现各铸造缺陷的部位,统计发现气孔占总缺陷的81%。通过以下工艺进行改进:将#2芯中心4根通气针尺寸进行改进,并加强封火;将#2砂芯两端通气针周围的压砂环加深;组装砂芯时,#1、#2、#3芯头间隙抹封火泥;将#2芯与#1芯侧面配合处扎2个出气孔,装配时2芯头孔内加1个石棉垫;取消#2芯盒圆芯头排气道,加强封火效果;用直径21 mm石棉垫取代直径18 mm石棉垫进行封火。最终解决了141气缸盖上述缺陷,产品的废品率由31%降低至6.5%左右,挽回了企业质量信誉,取得了较好的经济效益。     

热交换器铝铸件热芯盒覆膜砂制芯工艺的应用

介绍了热芯盒覆膜砂工艺的特点和汽车发动机热交换器热芯盒覆膜砂制芯工艺的使用情况，阐述了覆膜砂材料的选用、芯盒的设计、制芯工艺参数的选择、铸件的清砂及生产中遇到的问题和解决方法，并介绍了选用射芯射的结果和性能，以及采用此工艺所所产生的经济效益。     

壳型（芯）用覆膜砂脱壳缺陷的防止

通过对壳型（芯）的成型试验和机理分析,提出了覆膜砂脱壳缺陷产生的主要原因是,在壳型（芯）成型过程中,覆膜砂的软化状态区厚度大,受重力及其它外力作用,软化区覆膜砂克服熔融树脂的粘结力而脱离固体型壳。降低覆膜砂脱壳缺陷的关键是减薄软化层的厚度,为此应选用具有较高熔点、较快结壳速度和较大热态强度与常温强度比值的覆膜砂。     

用热芯盒射芯机射制酚醛树脂覆膜砂芯

介绍了在热芯盒射芯机上射制酚醛树脂覆膜砂芯时需解决的问题。并以４１０２机体中复杂的水套芯为例，提出了模具设计中的几个问题及热芯盒射芯机制芯工艺参数。     

覆膜砂的应用

分析了不同造型工艺用覆膜砂的特点，介绍了覆膜砂用于铁模覆砂造型和热芯盒制芯的工艺规程。     

热射芯组型铸造生产磁钢件

采用呋喃树脂砂热射芯组型铸造代替熔模精密铸造生产磁钢件，可降低生产成本和提高生产效率。铸件尺寸符合要求，其表面粗糙度Ｒ＿ａ＜６．３μｍ。     

覆膜砂应用中存在的问题及解决对策

介绍了生产中应用覆膜砂制芯所遇到的问题以及解决问题的对策。     

我国铸造覆膜砂的生产、应用与展望

本文论述了我国铸造覆膜砂的生产及应用情况.简要介绍了我国覆膜砂的发展历程,叙述了覆膜砂的特点、原材料的选择、覆膜砂的混制工艺及分类,着重介绍了覆膜砂的制芯(造型)工艺,特别是热芯盒制芯及壳芯制作工艺,对覆膜砂生产铸件常见缺陷及解决措施以及覆膜砂的再生与质量控制作了叙述.     

4D缸体铸件缺陷的防止措施

针对4D缸体在生产中出现气孔、烧结、砂孔等问题,采取工艺补正、选择特种覆膜砂及涂料等多项工艺措施,最终使其质量问题得到有效的控制。并对其质量问题的解决过程进行总结概述,进一步提升对干式缸体的缺陷的分析能力及管控对策。     

卧式铣镗床工作台铸造缺陷的防止措施

介绍了TPX619B卧式铣镗床工作台的铸件结构及技术要求.对台面出现的疏松、缩松和硬度偏低的问题进行了分析,并采取相应的改进措施：增设和改进冒口;在正常浇注后向明冒口再次补浇高温铁液;调整出铁温度和浇注温度.最终生产的铸件硬度达到180～220 HB;铸件严重疏松缺陷情况（4级及以下）基本杜绝,铸件的合格率达到98％.     

转向桥铸件典型铸造缺陷分析及防止措施

介绍了转向桥铸件的结构及原生产工艺,针对产生的砂眼、粘砂问题,利用铸型激光自动标识系统,使每个铸件均有唯一可追溯标识,同时对生产过程的工艺参数进行汇总分析,查找生产中的工艺参数异常点,通过优化浇注系统和生产过程参数,解决了铸造转向桥砂眼和粘砂缺陷.最后指出:通过使用制造过程大数据平台,对过程参数进行全流程的监测和预警,...     

90D缸体铸件缺陷的防止措施

介绍了90D缸体的铸件结构特点,分析了90D缸体铸件小批生产时出现的水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔等缺陷的原因,决定采用下列改进措施:采用底注式浇注系统;设置4个冒口,使用23根明排气针和17根暗排气针;砂芯局部增加加强筋并采用圆滑过渡结构;调整水套芯与盖板芯配合芯头间隙;增加覆膜砂小芯;在热节部位刷Te粉涂料;在砂芯个别部位加芯撑;在所有水套砂芯工艺芯头处钻排气孔,加强水套砂芯在浇注时排气;将水套砂芯的树脂加入量降低至1.4%;砂芯运输采用专用垫板及小车。采用上述措施后,水套芯折断、砂眼、渗漏和气孔缺陷已消除,铸件内废率控制在3%以下,加工外废率控制在10%以下,综合废品率控制在15%以下。     

用冷芯盒树脂砂芯生产缸体件缺陷的防止措施

针对用冷芯盒树脂砂生产柴油机缸体件易产生粘砂，毛刺铸造缺陷，提出了提高水套芯强度，密度缩短充型时间，对压缩空气进行干燥，快上涂料，立即烘干等措施；为防止气孔缺陷，采取降低树脂加入量，提高，铁水碳量，缩短浇注时间，提高浇注温度等工艺措施，使缸体废吕率从８０－９０％下降到１０－２０％。     

ZG12CrMoV阀体铸件缺陷防止措施

<正>某铸造企业采用砂型铸造生产ZG12CrMoV阀体,单件质量约680kg,月交货要求不少于250件。零件3层壁主要厚度8¹3mm,最厚处35mm。流道曲折复杂。该阀体最高工作温度达90013mm,最厚处35mm。流道曲折复杂。该阀体最高工作温度达900¹100℃,工作温度波动大,急升温和急冷却,还需要承受高频振动。铸件要求较高,生产难度大。企业采用酯硬化水玻璃砂+铬铁矿砂造型、覆膜砂芯、电弧炉熔炼。试制中铸件缺陷类型主要为     

灰铸铁缸体铸造缺陷的成因及防止措施

介绍了灰铸铁缸体铸件的结构及生产中出现的各类铸造缺陷,详细阐述了各类缺陷的产生位置及原因,并对各类缺陷采取了相应的防止措施,有效地解决了铸件缺陷问题,得出以下结论:(1)使用暗出气针和溢流冒口可有效解决气孔和重皮等缺陷;(2)彻底清除型腔内散砂粒(块),确保涂料均匀涂刷和烘干,使用压铁时确保压铁表面平整无杂物,有助于防止砂眼缺陷;(3)其他类缺陷可根据生产现场具体情况,确定改进方向,采取相应的措施来减少废品。     

薄壁覆膜砂壳型变形的防止措施

介绍了采用覆膜砂壳型工艺生产的涡轮增压器涡轮壳铸件存在的问题,通过对减薄后的砂型结构特点进行分析,认为由于砂型在室温中冷却后进行合箱时分型面间隙过大,因而导致浇注的铸件尺寸不合格。采取了以下措施:将砂型的固化时间延长15 s或20 s,并使用特定工装,将工装上气缸的压力调至0.6 MPa,保压35 min。生产结果显示:采取控制措施后,有效预防了覆膜砂薄壁砂型在造型结束后由于二次固化导致的砂型变形,使砂型合箱后分型面间隙控制在0.5 mm以内,浇注的铸件尺寸精度也符合技术要求。     

湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的防止

分析了湿态覆膜砂壳型铸造曲轴粘砂的原因,确定该粘砂缺陷主要为机械粘砂。通过将射砂压力从0.2～0.25 MPa提高至0.3～0.4 MPa;控制成型性指数在93%～97%,调整流动性到15～22 g以提高湿态覆膜砂的充型能力;调整制壳温度为220～250℃;调整挡砂板与射砂板的间隙为8～12 mm使射砂过程更流畅;加强对覆膜砂原砂和树脂质量的控制等措施后,解决了湿态覆膜砂壳型曲轴的粘砂问题。