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以聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)为基片,采用一种上下模差温热压印的方法,制备具有双面微结构的超薄导光板。利用Deform~2D软件对压印过程中上模温度、下模温度和压强进行了有限元模拟,分析了不同工艺参数对双面微结构复制质量和聚合物成型情况的影响。以微结构的复制率和照度均匀度为评判依据,通过具体实验对模拟结果进行验证并得到了合适的工艺条件。结果表明:Deform~2D软件对导光板加工工艺参数的模拟与实验情况较为一致,当上模板温度为113℃,下模板温度为100℃,压强为11 MPa时,超薄导光板的结构复制率可达90%以上,照度均匀度可达72%。 相似文献
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为研究导光板微透镜结构尺寸及其加工方式对导光板性能的影响,选取了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)和聚碳酸酯(PC)两种材料的基板,在类固态等温热压印成型工艺条件下压印导光板。然后采用九宫格法分别测量其表面9个点的照度,并算出其平均照度和均匀度,以导光板的平均照度和均匀度为导光板质量的表征量。结果表明:网点直径为80和37μm的PMMA均匀度曲线交点所对应的基片厚度为0.95 mm,而PC的均匀度曲线交点所对应的基片厚度为0.80 mm;相同厚度下,PMMA导光板比PC导光板所需的网点微透镜结构直径大;越薄的导光板所需的网点微透镜结构越小;撞点法加工的微结构模具比激光烧灼模具更有利于导光板微透镜结构的成型。 相似文献
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微注射成型聚丙烯微结构件缺陷分析 总被引:1,自引:0,他引:1
通过微注射成型制得了聚丙烯微结构件,微结构部分是直径为130μm、高度为250μm的微型圆柱。分析了模具温度、注射压力、保压时间及模具抽真空对微零件填充性能的影响。研究发现,在不恰当的工艺参数下,微圆柱会出现以下缺陷:填充不足、表面粗糙、烧蚀、中空等。通过实验得到了合理的工艺参数,即在模具温度为90℃、注射压力为100MPa、保压时间为3S、模具抽真空的情况下,微结构部分可以得到完全填充,且没有以上缺陷。 相似文献
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超薄导光板高速高压注射成型具有残余应力集中、厚度不均、微特征转写效果差等缺陷。简述了导光板注射成型缺陷原因,重点分析了注压成型工艺对超薄导光板残余应力、厚度均匀性、微特征转写性的影响,并根据导光板设计要求选择最佳工艺方案进行实验,结果显示,与注射工艺相比,注压工艺使导光板样本点应力集中均值从9.46 MPa降为7.98 MPa、厚度均匀性均值从0.428 mm降为0.391 mm、微特征高度均值从0.022 mm提升为0.0388 mm,导光板综合性能显著提高。鉴于微特征转写性是导光板光学性能的关键因素,且其受模温影响显著,进一步将变模温技术与注压工艺相结合,使微特征高度均值进一步从0.0388 mm提升至0.0394 mm,更加接近设计值0.04 mm。 相似文献
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基于传热学和流变学相关原理,建立了导光板的几何模型,对高速注射成型超薄导光板进行了仿真研究。利用Moldflow软件研究分析了聚碳酸酯(PC)在高剪切速率下的温度控制模型,探索了不同注射速度、塑化温度和模具温度下PC熔体在模具型腔中的温度变化规律。仿真结果表明,剪切速率在一定范围内,熔体温度的变化量随注射速度升高而增大,超过临界剪切速率后,由于存在壁面滑移,温度变化量减小;实际生产时可将注射速度增大到600~1000 mm/s,使塑化熔体温度降低10 ℃左右,注射压力降低50 MPa左右,从而获得更好的填充效果。 相似文献
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类固态等温热压印是一种模具保持恒温的压印工艺,对于无定型聚合物而言,温度应保持在Tg附近的类固态温度范围内。对聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)在类固态条件下的压印过程进行了有限元模拟分析,着重探讨了填充规律和成型形貌。模拟结果显示,PMMA在填充过程中的形貌稳定,不会出现传统工艺中的"双峰"缺陷。微结构深度是影响填充难度的主要几何因素,深度越大,结构的成型难度越高。深宽比、尺寸和形状对结构也有不同程度的影响,但作用均小于深度。在温度受限的情况下,聚合物的流动性受到制约,无法以熔体形态的均匀速率充满模腔,增加了模具结构的几何参数对制品成型质量的影响。 相似文献
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针对超薄导光板背光模组注塑中出现"暗痕"缺陷,分析了缺陷成因,剖析了局部剪切流流动特性,发现局部剪切流可以提升熔体剪切速率,降低黏度,增强流动性,特别指出了局部剪切流侧向剪切对熔体黏度的影响不容忽略。对于局部剪切流的良好充模能力及其导致成型缺陷的两面性,在超薄导光板设计中,提出了不同微特征混排设计方案;混排设计方案在充模平面内形成规则局部剪切流,不但增强了熔体充模能力,同时保证了充模前沿的平衡性,避免了成型缺陷。在模拟及成型试验中,印证了混排设计方案的可行性与正确性。 相似文献
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本文采用CAE软件Moldflow对陶瓷螺杆组件的注射成型过程进行模拟分析,确定了最佳浇口方案,分析了不同流动速率对填充时间、填充压力、前沿温度分布以及最大剪切速率的影响,并确定了最佳的工艺参数。结果证明,采用CAE模拟软件对陶瓷螺杆的注射成型过程进行模拟分析,可以进行模具结构和工艺参数优化,不但提高了效率,还能减少制品缺陷,提高制品质量。 相似文献
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从材料干燥程度、成型工艺条件、模具结构方面分析了改性聚丙烯注射成型中产生气痕/气泡缺陷的主要原因,并以注射成型某汽车前保险杠为例提出了解决气痕/气泡缺陷的方法。 相似文献
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针对汽车后视座结构特点和以前模具在注射成型过程中存在的问题,对模具结构做了优化设计。通过采用先进的预变形技术,成功解决了塑件成型后翘曲变形问题。通过模流分析,确定了先进合理的浇注系统,成功避免了填充不良、熔接痕等成型缺陷。通过采用定模隧道抽芯、动模斜向抽芯以及斜顶延迟抽芯等多种侧向抽芯机构,成功解决了成型塑件的脱模困难。模具采用网格式及倾斜式冷却水道,成型周期由35 s缩短至30 s,大大提高了模具的生产效率。 相似文献
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主要研究了高速配混料和成型工艺对高填充地砖基片性能的影响,并相应地提出了配方和工艺控制参数.对用活化填料改善填充体系性能的机理作了初步探讨.实验结果表明,高填充PVC地砖的加工技术可行,经济合理,具有很好的推广价值.所用的活化填料对体系的成型加工性能和材料的机械性能都有所改善. 相似文献