Φ101.6mm套管井油套分注工艺技术的研究与应用

由于采用Φ101.6mm套管二次固井,且Φ101.6mm套管的内径只有86mm,使井下工具特别是封隔器、水力锚、配水器的径向尺寸排列矛盾突出,设计、加工十分困难。为解决这一矛盾问题,开展了适合Φ101.6mm套管井油套分注工艺管柱研究,研制了Y221-80封隔器、水力锚等特小直径配套工具,截至2013年底现场试验了21口井30井次,下井管柱工艺成功率100%,密封有效成功率100%,满足了河南油田Φ101.6mm套管井油套分注工艺的需要,填补了该系列套管分层工艺技术的空白。     

5(1/2)″小通径无接箍套管二次固井工艺技术

随着油田开发的深入,部分油井套损程度严重,原有的小套管二次固井工艺技术已不能全部适应套损井修复需要,为此开发配套了无接箍套管二次固井及采油工艺技术。文章介绍了小通径无接箍套管二次固井工艺的小通径无接箍套管选型、井下工具配套、注采管柱配套及现场应用情况,采用该技术有效提高了套损井修复成功率。     

河南稠油热采井φ139.7mm套管完井探讨

为节约稠油热采成本,从套管尺寸变化对钻井、固井的影响,完井、注汽工艺、举升工艺及采油工艺措施等多方面对套管尺寸的要求,分别对Φ139.7mm、Φ177.8mm套管井进行了计算对比分析,阐述了Φ139.7mm套管井生产的可行性。研究成果和现场应用表明Φ139.7mm套管完井可满足热采生产需要。     

稠油热采井小套管修套技术

结合稠油热采井套损特点、措施挖潜类型及井筒技术状况,开发配套了小套管修套及相关配套工艺技术。该技术具有工艺简单,套损治理彻底,综合成本低,有效期长等优点。河南油田稠油热采井小套管修套技术配套应用了?101.6 mm无接箍小套管,在小修装备条件下提高了套损井修复率;应用化学堵剂固井,提高了固井质量;通过优化小套管下入深度,实现套损治理、预防、层段封堵一体化,提高了套损井修复率,降低了套损井修复费用。该油田现场应用小套管修复套损井62口,工艺成功率100%,阶段累计产油38223 t。     

河南稠油热采井Ф139．7mm套管完井探讨

为节约稠油热采成本，从套管尺寸变化对钻井、固井的影响，完井、注汽工艺、举升工艺及采油工艺措施等多方面对套管尺寸的要求，分别对Ф139．7mm、Ф177．8mm套管井进行了计算对比分析，阐述了Ф139.7mm套管井生产的可行性。研究成果和现场应用表明Ф139．7mm套管完井可满足热采生产需要。     

新庄稠油油藏隔热注采工艺技术及应用

针对中浅薄层低品位稠油油藏特点开发研究了隔热注采工艺技术。该技术采用139.7mm套管完井和普通油管环空气体隔热注采,解决了稠油蒸汽吞吐生产中光油管注汽时热损失大影响开发效果,注汽时固井水泥环易受到破坏造成管外窜等问题。首次在139.7mm套管井内成功实现多轮次不动管柱隔热、注汽、采油一体化作业,减少了作业工作量和作业占产时间,充分利用了蒸汽热能。目前该技术已在中浅薄层稠油油田全面推广应用,成为中浅层稠油开发的一项主导技术。     

中原油田二次完井与配套技术

中原油田套管损坏井约占生产井总数的20%,且套损井段分布距离长,跨度大,从井深400m至生产井段均有套损现象发生,严重地影响着增产增注措施的实施和注采井网的完善。常规的套管补帖和取换套技术不能解决套管长距离破漏穿孔的难题,为此,决定采用下小套管二次固井完井工艺,在已损坏或管壁变薄的Ф139.7mm油层套管内全井下Ф101.6mm套管或局部悬挂套管二次固井完井,配套开发了高温延迟水泥浆、系列Ф101.6mm套管,采用了延迟固井工艺及小套管内射孔、注采、修井等技术,对修复套损井、细分层系、改善吸水剖面、完善注采井网、实施增产增注、恢复储量、提高经济效益有重要意义。     

海上油田稠油热采井注采一体化工艺技术研究

渤海油田稠油资源丰富,多元热流体吞吐与蒸汽吞吐等热采技术试验效果较好,但需采用注采两趟管柱予以实现,导致热采开发成本较高。鉴于此,通过举升工艺优选、管柱设计、井下关键工具设计、专用井口装置设计及地面配套工艺优选等研究,形成了海上油田稠油热采井注采一体化工艺技术,实现了海上油田稠油注采一体化领域从0到1的突破。现场试验结果表明:该技术所用工具耐温性好,工作筒与机械式安全阀配合良好,打开灵活;工作筒下入顺利,内泵筒插入密封耐压20 MPa,符合技术要求。一体化工艺技术实施的总费用相比目前工艺降低幅度达60%,有助于实现海上稠油油田的规模化热采开发,经济效益与社会效益显著。     

Φ139.7mm套管内下Φ101.6mm套管技术在中原油田的应用

针对一批套管严重损坏的老井、躺井,用常规修井磨铣、整形等修复工艺修复后使用周期短这一情况,中原油田结合油田的注采井网状况,对这些井进行全井下Φ101.6mm套管、固井、射孔等工艺,恢复油水井生产,完善注采井网,实现增产稳产。该技术在全油田近100口井成功应用,并取得了较好的经济效益。     

Φ139．7mm套管内下Φ101．6mm套管技术在中原油田的应用

针对一批套管严重损坏的老井、躺井，用常规修井磨铣、整形等修复工艺修复后使用周期短这一情况，中原油田结合油田的注采井网状况，对这些井进行全井下中101．6mm套管、固井、射孔等工艺，恢复油水井生产，完善注采井网，实现增产稳产。该技术在全油田近100口井成功应用，并取得了较好的经济效益。     

大庆油田套管损坏预防对策探讨

对大庆油田套管损坏原因的分析表明，超压注水、注采不平衡导致泥岩、页岩浸水和层间压力差异大是引起套损的主要原因。针对套损情况，从确保套管承载能力和降低套管所受外部载荷两个方面系统地提出了在套管井寿命周期内和油田开发全过程中的套损预防对策。实践表明，提高套管强度和质量、提高固井质量和应用防窜封窜技术是预防套损的根本，通过注采系统调整合理注水，降低不均衡层间压差是预防套损的关键。     

ZYY341—110型封隔器在套管变形井中的使用

针对油田开发后期套管损坏井增多,套管变形缩径,常规分注工艺采用的Y341－114型封隔器不能满足套管损坏井分注的难题,研究开发了ZYY341－110型小直径封隔器,该封隔器外径小,结构简单,组装试压方便,设计有平衡机构,锁紧机构,后座距为零,密封可靠,经现场试验表明,施工成功率100％,密封性好,有效期长,能满足套管变形大于直径110mm井的分注卡漏工艺需要,缓了套管损坏井区的注采矛盾。     

长井段加固修复技术在濮城油田的改进与应用

濮城油田随着开发时间的延长,在地应力不断变化、盐岩层蠕变、后期频繁的采油工艺措施和注水压力的连年提升诸多因素影响下,导致油层套管的技术状况变差,出现套管缩径甚至错断,使油水井不能正常生产;同时,由于开发初期实施长井段合采合注,致使注水开发效益下降,细分归位已成为以后油田长期稳产的主要手段,但由于高压长井段的特点,采用常规的卡挤堵漏工艺技术无法实现油水井层系归位生产,应用目的井段或者全井下入套管,并进行固井封固,可以实现归位生产,进而通过精细注采,实现油田长期高效开发的目的。     

套管悬挂器打捞工艺技术的研究与应用

随着油田开发时间的延长，井下事故及套损井增多，势必破坏正常的注采井网，不利于油田的长期有效发展，为了完善区块的注采井网，夯实稳产基础，大修换井底、侧钻工艺技术在油田开发中得到了有效应用，这样的四寸套管悬挂井在生产作业施工中同样会出现各种事故，处理起来比常规51／2”内有很大难度，而四寸套管悬挂器处的落物更难处理，该厂在濮2－侧538井施工中采用了捞取四寸套管悬挂器上半部的新工艺方法，可以推广应用，为今后同类井的施工提供了依据。     

ZYY341-110型封隔器在套管变形井中的使用

针对油田开发后期套管损坏井增多、套管变形缩径,常规分注工艺采用的Y341-114型封隔器不能满足套管损坏井分注的难题,研制开发了ZYY341-110型小直径封隔器。该封隔器外径小、结构简单、组装试压方便,设计有平衡机构、锁紧机构,后座距为零,密封可靠。经现场试验表明,施工成功率100%,密封性好,有效期长,能满足套管变形大于110*!mm井的分注卡漏工艺需要,缓解了套管损坏井区的注采矛盾。     

海上油田小井眼分注井测调一体化工艺研究

针对海上油田小井眼注水井缺乏高效测调分注工艺的技术现状,在现有大尺寸边测边调分注工艺基础上,创新设计了高效测调分注工艺、分注管柱、注水工作筒及验封测调一体化仪器,形成了适用于海上油田82.6 mm(3.25 in)内通径的小井眼分注井测调一体化工艺技术。采用该工艺技术可使小井眼注水井的分注层数不受限、单层流量不小于1000 m³/d,测调时效和成功率高,且具备测试通道。海上油田小井眼分注井测调一体化工艺技术现场应用了11口井,验封调配144层次,一次性验封测调成功率97.3%以上,平均单井测调时间在6 h以内,分层验封效果可达90%以上,分层流量测调误差在10%以内,测调精度在2%以内,分层配水合格率超过95%。该工艺技术可以满足当前海上油田小井眼注水井精细化注水的开发需求。     

小通径注水井测调一体化分注技术研究及应用

目前渤海油田小通径分层注水井内通径仅82.55 mm,该通径的分注井只能采用常规分层注水工艺,存在分注层数受限、测调效率低、占井时间长等问题,不满足当前精细注水的需求。为此,开发设计了针对渤海油田小通径注水井的验封测调一体化分注工艺技术。该技术突破注水层数限制,可实现一趟电缆下入,实时监测井下不同注水层位的温度、流量与压力,并进行水嘴实时调控。现场应用结果表明,该技术一次验封测调成功率达97.3%以上,分层验封效果可达90%以上,分层配水合格率在95%以上,取得了较好的应用效果,解决了小通径注水井的多层分注、高效测调、水井测试等问题,满足了海上油田小井眼小通径注水井精细化注水的开发需求。     

?193.68mm套管井用电缆穿越封隔器研制

针对海上油田?193.68mm套管井,设计了一种适用的电缆穿越封隔器。该封隔器提供一个生产通道,满足?88.9mm油管通径要求;包含一个旁通通道,使电缆穿过封隔器给下部电泵提供动力,一个环空排气通道和两个控制管线通道。采用二参数Mooney-Rivlin模型,对电缆密封开口胶圈进行有限元模拟,分析了不同压缩距离下开口胶圈的接触压力和预紧力。分析结果表明,接触压力和预紧力随压缩距离的增大而增大。通过试验证明了该电缆穿越封隔器结构合理、密封可靠、锚定牢固,坐封力124kN时封隔器完全坐封,常温耐压21MPa,悬挂力400kN,能满足海上油田?193.68mm套管井开发需要。     

旋流式井下油水分离同井注采技术发展现状及展望

井下油水分离同井注采技术是实现高含水油田经济稳定开发的有效措施,经过几十年发展,形成了旋流分离、重力沉降等多种井下油水分离方式,发展出与之配套的离心泵、螺杆泵、有杆泵等动力系统和封隔系统。但同时也在技术稳定性、可靠性上存在诸多问题,使用范围受到介质参数、工艺特点、油藏数据等多方面的影响,技术推广应用受到限制。随着技术的不断进步,井下油水分离同井注采技术将向着高效、稳定、小型化、低成本、智能化方向发展：研制轴向导流入口水力旋流器,适应139.7 mm （5-1/2″）套管井的应用;开展三次曲线和內锥水力旋流器、多级串联水力旋流器等分离装置研究和应用,提高油水分离效果;开发模块化水力旋流器技术,降低制造成本;研究同井注采系统优化配套技术,提高故障诊断和远程监控水平;提高技术适应性,通过区块应用,实现工程技术对油藏的调节作用,达到稳油控水、节能降耗的目的,形成"井下工厂"开发新模式,引领"第四代"采油技术的发展。     

139.7 mm套管井热采桥塞封堵工艺

采用 139.7 mm套管完井的中、浅薄层低品位复杂小断块稠油油藏,由于油水关系复杂,存在热采井生产见水早,含水上升快,边水突进迅猛的问题。研究开发了139.7 mm套管井热采桥塞封堵工艺,对2套堵水工艺管柱进行了介绍,并重点介绍了其中的关键工具——热采丢手接头和集丢手、坐卡、坐封、解封功能于一体的新型 139.7 mm套管井热采桥塞的结构、工作原理及技术特点。现场应用表明,该技术可以实现小尺寸套管稠油热采井的高温堵水作业,为低品位稠油油藏的经济有效开发提供了技术支撑。