常压下钴白合金浸出工艺研究

采用常压氧化酸浸法从钴白合金中浸出钴和铜,研究考察了浸出时间、浸出温度、液固比和硫酸浓度对钴白合金中钴和铜浸出率的影响。得出酸浸的最优条件为：浸出时间6 h,浸出温度70℃,液固比9∶1,硫酸的浓度2.0 mol/L,此时钴的浸出率为88.7%,铜的浸出率为86.4%。     

废旧锂离子电池中有价金属钴的回收研究

利用用二甲酚橙分光光度法对废旧锂离子电池中钴浸出率进行研究。探索了加热时间、加入双氧水体积、硫酸浓度、固液比、反应温度等单项最佳测定条件,并在最佳条件下测定废旧锂离子电池中钴的浸出率。实验研究证明,当在加入双氧水的体积为2 mL、加入硫酸的浓度为2 mol/L、水浴温度为70℃、固液比为1∶40、加热时间为60 min时,废旧锂离子电池中Co2+的浸出率为94.9%。     

高锑铋物料H_2SO_4-NaCl酸浸过程中锑、铋的浸出行为研究

采用H_2SO_4-NaCl酸浸方法实现了高锑铋物料中锑、铋的选择性浸出。在锑、铋浸出过程中,考察了硫酸浓度、氯化钠质量浓度、浸出温度、浸出时间和液固比对锑和铋浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度为3.5 mol/L、氯化钠质量浓度为175 g/L、浸出温度为80℃、浸出时间为30 min、液固比为8∶1的最优条件下实现了锑、铋的有效浸出。在最优条件下,锑和铋的平均浸出率分别为91.25%和96.76%。H_2SO_4-NaCl酸性浸出过程提供了一种从高锑铋物料中回收锑、铋的简单有效方法,且在一定程度上解决了贵金属回收率低的问题。     

超声强化浸出废加氢催化剂中的有价金属研究

采用超声波强化硫酸浸出回收废加氢催化剂中的有价金属铝、钼、钴,考察了超声功率、浸出剂浓度、液固比、反应温度和反应时间对有价金属浸出率的影响,并进行了动力学研究。结果表明,超声强化全面提高了有价金属铝、钼、钴的浸出率,最佳反应条件为超声功率400 W,浸出剂浓度为2mol/L,液固比为50∶1 mL/g,反应温度为90℃,反应时间为60 min,在此条件下,超声强化可以实现有价金属钼、钴的高效浸出(Co 99.1%,Mo 98.3%,Al 46.8%)。     

赤泥酸浸回收钛的实验研究

对某氧化铝厂的赤泥进行了酸浸回收钛的研究,考察了硫酸浓度、温度、液固比对钛浸出率的影响。结果表明,在硫酸浓度7 mol/L,温度90℃,浸取时间2.5 h,液固比3∶1的条件下,赤泥中钛的浸出率达85%以上。     

微波辅助酸浸法回收废旧锂离子电池中的钴

采用微波辅助湿法技术,通过H_2SO_4-H_2O_2体系对废旧锂离子电池正极材料中的钴进行回收。利用响应面优化浸出条件,试验探究了酸的浓度、微波时间、浸出时间、浸出温度等因素对钴浸出率的影响。结果表明:微波技术能明显提高钴的浸出率,当硫酸浓度为6.00mol/L,微波强度为800W,浸出温度为87.5℃,浸出时间为70min时,钴的浸出率可达97%以上。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

某钢厂烟尘灰中锌的酸性浸出试验研究

以唐山含锌烟尘灰为原料,采用酸浸工艺从烟尘灰中分离回收锌,并考察了硫酸用量、浸出温度、浸出时间和液固比对锌的浸出率的影响,得出了最佳的工艺条件:硫酸用量为45%,浸出温度为室温(20℃),滴加时间为0.5 h,浸出时间为2 h,液固比为2∶1,锌的浸出率高达91.06%。     

磁场下硫酸浸出赤泥回收钛的研究

对贵州某氧化铝厂的赤泥进行了磁场下酸浸回收钛的研究,考察了不同磁场强度下硫酸浓度、液固比、温度对钛浸出率的影响。研究结果表明:磁场下钛浸出效果显著好于无磁场下浸出效果,在0.41 T磁场强度下,当硫酸浓度位5 mol/L,温度为90℃,浸取时间120 min,液固比3∶1的条件下,赤泥中钛的浸出率达85.15%,而无磁场条件下钛的浸出率只有81.5%。说明磁场对硫酸对赤泥中钛的浸出率具有促进作用。     

钛铁矿制备高纯钛白粉浸出工艺优化

本文采用"硫酸浸出-水解结晶除杂-钛盐水解-煅烧"工艺从钛铁矿中回收钛白粉.综合考察了浸出过程中温度、搅拌强度、时间、固液比、硫酸浓度等因素对浸出率的影响.实验结果表明,浸出过程中最佳浸出参数为浸出剂浓度为18.4mol/L的硫酸、浸出温度为160℃、浸出时间为90min、浸出搅拌强度为400r/min、固液比为1∶1...