大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制措施

大型薄壁球罐组装及焊接变形的控制是保证球罐施工质量的关键,文章从球罐半成品、球罐组装及焊接工艺三方面介绍了控制球罐组装及焊接变形的措施。在大连石化4台4000m3球罐施工中,采取这些措施,加快了工程进度、确保了施工质量,取得了良好的效果。     

柴油储罐焊接施工变形的控制

分析了柴油储罐在施工过程中,为防止焊接变形采用的控制方法.论述了罐顶、罐壁、罐底部位焊接变形的控制方案.通过调整焊接顺序、增加反变形措施和消除焊接应力的方法能够实现对柴油储罐罐顶、罐壁、罐底部位的焊接变形控制,避免发生角变形、波浪变形和凹凸变形,从而使储罐的外观质量符合国家标准的要求.     

标准拱顶罐底板焊接变形的控制

拱顶罐是石油化工装置的重要设备,罐底板在焊接过程中易发生收缩变形、角变形、波浪变形。本文提出了合理的排板、合理的焊接工艺和焊接方法、合理的焊接顺序及防变形措施,使罐底板的焊接变形得到了有效控制,提高了施工质量。     

浮顶储罐的焊接变形与改进措施

浮顶储罐的浮舱顶板在整个罐体中厚度最薄,是储罐制作中所有焊接位置中最易产生焊接变形的部位。在许多文献资料中认为,浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。实际上,两者的具体操作是有较大差别的。本文将从组装浮顶顶板实践出发,对浮顶顶板焊接变形的产生的原因、防治措施、治理方法做详细的介绍。     

20000m3拱顶储罐顶板支撑网架组装及罐底焊接

以20000m^2拱顶储罐为例，对罐顶板支撑网架结构和罐底“人”字形排板的焊缝分布情况进行分析、研究，确定了先进、合理的组装方法和焊接顺序，加快了施工的进度。提高了施工的质量。这种特殊结构的罐顶组装和罐底焊接方法为同类工程的施工提供了借鉴作用。     

大型储罐罐底中幅板焊接变形控制

在大型储罐施工中,带垫板的罐底中幅板对接焊缝焊接变形控制一直是施工的难点。本文对罐底中幅板焊接变形产生原因及影响因素进行了分析,从罐底中幅板组对工艺、焊接工艺两方面介绍了控制方法,总结了控制大型储罐罐底中幅板焊接变形的经验。     

大型储罐壁板安装对接焊缝角变形的控制研究

针对抚顺-锦州成品油管道工程20000m~3内浮顶储罐罐壁板安装项目,在简述准备工作与壁板加工内容的基础上,提出了壁板组装、焊接,以及变形控制方法,为保证壁板安装质量提供参考。     

5×104m3原油罐底板的焊接

1.前言 罐底板的焊接变形主要有三种形式:纵向收缩、横向收缩和角变形.由此将对罐底板产生的影响是:①罐底板外形尺寸改变;②罐底板焊缝处下凹,特别是板的两端头下凹;③罐底板产生波浪变形;④罐底板三块板的重叠处易产生裂纹;⑤大角焊缝处罐底边缘板上挠.因此如何减小焊接变形和内应力是罐底板焊接的关键问题.     

400m~3球罐施工方法之比较

我国建造的球罐多为400m~3球罐。目前,400m~3球罐的施工方法主要有两种:分带组装法和整体组装法(单片组装成球)。分带组装法又分为多次翻转焊接法和一次翻转焊接法。大多数施工单位采用分带组装法,近几年个别单位采用整体组装法。以上方法我们在某液化气站工程中都采用过,在此笔者想就这三种施工方法谈几点体会。一、施工工序的比较1.分带组装多次翻转焊接法施工工序     

大型原油储罐变形的防治

阐述了 1 0× 1 0 4m3 原油储罐的制造和安装程序 ,以及施工中的主控点 (罐底的局部凹凸度、罐壁和单盘的凹凸度以及壁板焊缝的棱角度等 )。针对大型立式储罐的变形问题 ,通过对罐体的结构设计、组装形式以及焊接方法等多种途径加以攻关 ,并付诸实践 ,取得了良好的效果。     

CO2气体保护焊在不锈钢储罐上的应用

介绍了采用不锈钢药芯焊丝CO2气体保护焊焊接不锈钢储罐的工艺过程.通过焊接工艺性能试验,得出了一组合适的焊接工艺参数,按照该工艺参数,并采取合理的工艺措施,成功焊接了一座400m3甲醛储罐,有效控制了焊接变形,保证了产品质量,焊后经检测,各项指标均达到了设计要求,而且缩短了工期,降低了制造成本.     

储罐清扫孔焊接应力及变形的控制

储罐清扫孔的结构设计对焊接应力和焊接变形的产生影响较大,直接影响储罐的焊接质量和使用寿命.文章从清扫孔应力及变形产生的原因入手,通过补强板的成型、坡口型式、焊接工艺、防变形控制、焊接方向、焊接顺序等方面,提出了减小和控制清扫孔焊接应力及变形的有效措施,并对补强板的设计提出了改进意见.     

大型LNG低温储罐内罐安装精度控制技术

以16万m3LNG低温储罐内罐施工为例,从内罐结构、安装工艺、壁板垂直度和底板平整度控制、检验与返修等方面,介绍了9Ni钢内罐安装精度的控制方法。实践表明,精确定位安装壁板、反变形、多层多道双面同时埋弧自动横焊等方法,均可提高内罐安装的壁板垂直度和底板平整度。     

拱顶储罐单盘式内浮盘更换施工工艺改进

拱顶罐区检修施工现场一般远离厂区道路,且由于内浮盘板较薄,大跨距吊运浮盘易造成构件变形,不仅影响内浮盘焊接质量,而且影响内浮盘接液能力。通过设计临时通道倒运工装和改变浮顶临时胎具的搭设方式,提高了单盘板铺设的平整度;将环形船舱在厂房内进行分段模块化制造,控制内浮盘组装及焊接顺序,采用细丝熔化极半自动气体保护焊对单盘板及环舱搭接角焊缝进行焊接等工艺措施,有效控制了内浮盘的焊接变形。通过经济效益对比分析,改进后的施工工艺高效、快捷,经济效益显著。     

1500m^3丙烯球罐的建造工艺及其技术要点

以1 500 m3丙烯球罐的建造为例,叙述了球罐的组装工艺,详细介绍了焊接工艺规范和技术要点,对球罐采用燃烧法整体热处理的安全操作方法进行了经验总结,并给出了单台球罐建造施工的网络计划图表.     

碎丝埋弧焊在大型立式储罐中的应用

大型储罐底板焊接及变形控制是保证储罐整体施工质量的关键环节,采用碎丝填充的焊接方法可以防止变形,同时可以有效地避免应力集中,提高施工质量。文章介绍了碎丝埋弧焊的原理、工艺参数和焊接方法。实践证明,填充碎丝不仅是一种减小底板焊接变形的手段,同时可以充分利用焊接热能,节约焊接时间和焊剂用量,经济效益好,是一种值得推广的技术。     

大型油罐开孔壁板制作及焊后消除应力热处理

大型油罐开孔壁板在制作过程中由于焊缝比较集中,焊接变形不宜控制且很难矫形,因此以前主要是引进.中国石化工程建设公司和北京燕山石化公司建筑安装公司联合攻关研制.在油罐开孔壁板制作过程中,采取预变形措施、合理的焊接顺序、适宜的焊接方法和焊接规范以及加固措施;焊后热处理时,工件由卧置改为立置.试验研究获得成功,开孔壁板几何尺寸和材料性能均符合有关标准的要求.先后在大连西太平洋石化公司和北京燕山石化公司推广应用,获得业主的好评.     

20万m~3储罐技术发展的重要意义及研究内容

近些年,大型储罐设计、建造技术迅速发展,储罐大型化已经成为原油储运专业技术发展的一个必然趋势。国外大型储罐单罐容积已经达到20万m3,国内大庆油田在南三油库建成了规模最大的15万m3储罐群。20万m3储罐设计建造技术的研究,对于完善我国国家石油战略安全储备技术;促进中国石油工程建设技术发展;对大型油库建设的技术经济优化发展都具有重要意义。论述了20万m3储罐的主要研究内容,包括储罐整体强度分析及结构优化;特大型双盘浮顶结构安全技术;储罐"象足"屈曲分析与安全评估;搅拌形式及效果数值分析;大线能量焊高强度钢板焊接;特大型储罐安全监测与诊断;特大型储罐组装与焊接变形控制施工技术。     

缓冲罐用Q345R钢焊接性试验及工艺评定

为了提高石油化工行业中缓冲罐的使用性能,采用钨级氩弧焊打底、埋弧焊填充和盖面的焊接工艺对Q345R钢级Φ600 mm×32 mm钢管进行焊接,并对焊接接头进行了探伤检测、力学性能检测和显微组织分析。试验结果表明:焊接接头抗拉强度大于525 MPa,-20 ℃冲击吸收功达到100 J以上,弯曲和硬度检测合格,满足技术要求。同时,根据设计的焊接工艺参数对Q345R缓冲罐进行焊接并开展了耐压试验,在水压6.25 MPa,保压1 h的条件下,焊缝未发生渗漏,无可见变形和异常声响,设计的焊接工艺满足缓冲罐应用要求。