新型稠油电脱水器通过技术鉴定

今年3月2日,辽河局科技发展部召开了有专家领导参加的技术鉴定会,由辽河油田设计院研制的新型稠油电脱水器通过了鉴定。长期以来,稠油开采中原油脱水所使用的是常规电脱水装置,处理量低,净化油和脱出水质量达不到指标,耗电量大满足不了生产要求。该新型稠油电脱水器针对稠油生产的特点,采取了多种强化原油预脱水的措施,稳定电脱水器中的高强直流     

接地电极在稠油电脱水器中的应用

稳定的油水界面是保证电脱水器的预脱水和深度脱水的关键,而稠油在电脱水器中很难形成稳定的油水界面。为解决这一难题,在油水界面处设置与直流电极板同样规格的电极板     

欢四联合站高含水稠油脱水工艺改造

随着稠油含水率的升高,稠油进入高含水开发期,其脱水工艺费用大幅度升高,导致稠油脱水处理成本增长,针对此情况,辽河油田采用了进站预脱水和热化学沉降脱水工艺,取消了一段加热炉和电脱水器,降低了稠油脱水的费用.该工艺在辽河油田的稠油联合站得到推广应用,每年可节约稠油脱水处理运行费用5000万元以上.     

双频-双电压电脱水新技术

目前我国开采出大量稠油和聚合物驱的原油,这些原油的脱水一直是个难题.传统电脱水方法作为这些原油脱水的首选或最后环节,存在投资及运行费用高、脱水效率小及设备运行不稳定等技术缺陷.国外针对这些难处理原油,提出了双频一双电压电脱水技术.该技术对电脱水器的电源信号输出方式和电极结构进行了改造,从根本上解决了稠油和聚合物驱的原油难脱水的问题,对我国的稠油脱水具有很大的参考价值.     

电脱水器在吉林油田的发展与应用

电脱水器结构由最初的平挂网状电极板电脱水器发展到20世纪90年代中期的钢筋电极电脱水器,再发展到目前的竖挂电极板电脱水器,电脱水器在吉林油田应用了三十多年.传统的平挂网状电极板脱水装置为平挂的三到四层不等间距的电极板,经过长期运行极板容易变形,在网格处结垢和挂腊严重,导致原油处理效果不好,脱水效率低.竖挂电极电脱水器特点是处理量大,油品适应性强,使用寿命长,自动化程度高,供电方式可直接转换.     

原油电脱水器的除弊和增效

本文指出了卧式、横排电极结构的电脱水器存在的主要弊病,即乳化水滴的沉降受到工作油流的顶阻;进油管系不能保证工作油流的均衡上升;电场不能按原油物性实现最佳运行。进而提出了消除这些弊病提高电脱水器运行效率的措施:推荐采用双腔结构(下腔油流垂直流动、平置电极,上腔油流水平流动、垂直悬挂电极)的电脱水器;采用等流阻加均匀布孔的进油管系;在线检测破乳效果,设置自寻最佳运行分析器,按自寻最佳电场参数的方式控制脱水电场。     

一种新型的稠油电脱水技术

分析了稠油难脱水的根本原因,阐述了传统原油电脱水的方法及其应用于稠油脱水的局限性,详细介绍了国外在稠油电脱水方面的最新技术,即双频/双电压电脱水技术.该技术是根据具体原油的基本物性参数和原油电脱水的基本原理,对脱水电场进行优化,通过使用双频/双电压电源控制技术实现对优化电场的控制.与传统的电脱水技术相比,该技术取得了以下几方面的突破:(1)具有稳定的电力供给;(2)提高了电源的可利用效率;(3)可以选择最优电源输出信号.双频/双电压电脱水技术对我国的稠油脱水具有很好的参考价值.     

电脱过程电能损耗及金属电极板绝缘改造

电脱水器以其高效、快速等优点，被广泛使用于原油乳化液的脱水处理。电场强度是原油电脱水过程中最重要的物理参数。目前，采用的金属电极性，在电脱水过程中伴随着无效电损耗的产生，也使得电脱水器不适用于高含水原油的脱水处理。理论分析表明，金属极板绝缘后可以克服以上弊端。     

新型稠油电脱水器的适用性研究

利用COMSOL Multiphasics软件建立电场数值模拟模型,选定1.5mm厚的绝缘层及10mm间距的平板电极作为实验绝缘电极,利用带有该绝缘电极的新型电脱水器对胜利油田陈庄稠油进行了试验研究,并和常规电脱水器及重力沉降进行了对比,发现新型电脱水器不仅克服了常规电脱易击穿、垮电场的致命缺点,同时和常规电脱相比,在相同加电时间内,脱水后油中含水率能够降至2%以下的合格外输标准。     

辽河油田稠油地面集输技术现状及攻关方向

由于辽河油田稠油品种繁多,物性较差,相对集输处理的难度较大。辽河油田以降低稠油粘度来解决稠油集输问题,通常采用的方法有:加热降粘、掺轻质油或掺稀油稀释、掺活性水以及乳化降粘等。稠油脱水工艺流程主要采用两段热化学沉降脱水工艺流程;热化学沉降加电化学脱水两段脱水工艺流程;一段热化学静止沉降脱水流程。主要运用的稠油处理设备有卧式三相分离器、电脱水器、加热炉、泵等。     

油田污油离心分离技术

大庆油田老化油进入电脱水器后,造成脱水电流升高,电场破坏,既使通过加大破乳剂药量、提高温度等措施也难以恢复电场。为保证老化油脱水质量,同时满足污水处理站来水的要求,2007年在八厂宋一联合站开展了老化油净化试验。试验采用大庆市爱克石油科技有限公司引入的NAK污油净化设备。分离净化后原油再进入脱水系统时,不出现跳闸或电脱水器极板击穿现象,解决了油田电脱水过程中的一大难题。     

稠油掺轻油蒸发脱水及改质降粘工艺探讨

针对电脱水器在稠油处理上遇到的种种难题,作者根据国外资料的报道,推荐一种“稠油掺轻油蒸发脱水及改质降粘”的工艺方法。     

转相点对稠油预脱水工艺的影响

稠油大都采用注热蒸汽的方式开采，采出来的稠油含水率在40％-80％之间。由于稠油密度与水的密度接近，油水分离非常困难。联合站原油脱水工艺从实现热化学沉降脱水替代电脱水以来，采用的一直是热化学沉降脱水工艺。针对采用热化学沉降脱水工艺脱水温度高、脱水时间长等问题，进行了稠油回掺高温底水预脱水工艺实验研究。     

停留时间对动态脉冲电脱水性能的影响

基于动态脉冲电脱水试验,考察停留时间对高压高频脉冲动态电脱水性能的影响。试验结果表明,随停留时间的增加,动态电脱水器的水处理效率和油处理效率显著增大,脱水功率小幅增加。高电压、长停留时间条件下,电脱水器的有效容积利用率小幅下降,脱水能耗随电压增大而增加的趋势有所减缓。当停留时间较长时,高频下乳状液吸收的电场能过高,大大增加了过度极化和电分散现象发生的趋势,动态电脱水性能下降。高含水率、高电压和高脉宽比条件下,应采用较低的停留时间,以避免极板击穿、垮电场等事故的发生。该项研究成果为高效紧凑静电脱水设备的研发奠定了基础。     

稠油高压高频电脱水技术试验研究

稠油脱水普遍采用两段热化学沉降脱水工艺,该工艺运行稳定,脱水效果好,但存在脱水时间长,占地面积大、加药量大、热能消耗高等问题。为降低稠油脱水成本,辽河油田开展了高压高频电脱水技术试验研究,采用高压高频电场代替化学药剂破乳,其技术路线为两段电脱水工艺,一段为不加热电场破乳,二段将加热与电场破乳相结合。经现场中试试验得出:原油进口含水率为50%～90%,一段脱水温度为50～60℃时,一段原油出口含水率为6%～12%;二段脱水温度75～80℃时,原油出口含水率≤1.5%。试验结果证明,高压高频电脱水技术应用于普通稠油脱水效果较好,与热化学沉降脱水工艺相比,吨液处理成本降低50%。     

高含水稠油脱水工艺的经济分析

高含水稠油脱水工艺采用二次加热的脱水方法,一段脱水能耗浪费严重。为了降低生产成本,提高经济效益,在室内脱水试验的基础上,提出了一段预脱水、二段热化学沉降脱水工艺。该脱水工艺已于１９９６年在辽河油田欢四联合站实施应用。文中以次四联合站为例,就其热负荷进行计算,并对热化学沉降脱水。电化学沉降脱水与预脱水的脱水工艺进行了经济比较。采用预脱水和热化学沉降脱水工艺,每年可节的燃料油近８０６７ｔ,则可节约资金８８７．３７万元,取消了电脱水器并减少了脱水泵的运行台数。经计算,每年可节约人民币 ８８７． ３７ 万元。     

萨北开发区电脱水器工艺结构改造

北Ⅱ—2脱水站1#电脱水器内部电极改造是在原四层电极的基础上减去一层电极,并对电极间距进行了调整,调整后电极间距从上而下分别是130、250 mm。针对竖挂电极电脱水器的特点和存在的问题,对其供电方式进行改造。电极结构不变,供电方式由每组极板供给单相全波直流电,改为每组极板供给单相半波直流电,即直流/交流双电场。平挂电极极板改造后,如果油水界面位置不变,则底部交流电场的容积能提高14%,相等条件下,含水原油在底部交流电场内的停留时间也增加了14%。     

原油电脱水器电极板的新结构

华北油田的电脱水，通常采用三层电极板结构形式。电极板的结构形式直接影响电脱水器的正常工作。传统设计电极板时只通过调整层数与层间的距离来达到电场强度的分配。对电脱水器的核心部分电极板的结构进行改造，将传统的电极板网孔状结构改为条形结构。经定性分析，改造后的新极板各项指标均有明显的提高，从而提高了电脱水器的工作性能，在实际运行中效果明显；提高了原油的生产效率，降低了原油的生产成本，节约了电脱水器的维修     

稠油脱水工艺技术研究与应用

油田开发到中后期,原油黏度增加,采出液含水上升,进入联合站液量增加,造成地面工艺设施超负荷,油水处理效果差,不达标;原油脱水能耗高、运行成本高等问题。开展稠油脱水工艺技术研究,采用进站原油预脱水,一段热化学脱水,二段电脱水工艺,解决了上述问题,取得了较好效果。     

孤岛油田聚合物驱采出液现场处理试验

利用常规电脱水器、高频电脱水器、碟片式离心机和新型破乳剂在孤岛油田进行了油水分离现场试验。试验结果表明：聚合物驱采出液的性质已有很大变化，利用新型玻乳剂和现行的脱水工艺可以满足处理要求，试验的新设备中，高频电脱水器效果较好。