浅冷下工作铸钢件冲击韧度的影响因素分析

对浅冷环境下工作的铸钢件材料的低温冲击韧度进行了分析,从铸钢件材料的化学成分的控制、热处理等可能导致其低温冲击韧度降低的各项因素进行了综合性讨论,指出了浅冷环境下工作的铸钢件材料的低温冲击韧度研究应注意的问题。     

ProCAST仿真技术在铸钢件缺陷预测上的探讨与应用

利用ProCAST铸造仿真模拟软件对某轮式车辆轮毂铸件铸造工艺进行仿真分析,预测了轮毂铸钢件存在的内部缺陷,对仿真技术在铸钢件缺陷预测上进行了探讨研究。通过对实物解剖、铸造工艺CAE仿真分析等确定了缺陷产生的部位及形貌,找出了缺陷问题产生的原因,通过工艺优化及试验验证,基本解决了轮毂铸钢件的内在质量问题,保证了批量生产的顺利进行。     

厚大铸钢件粘砂机理及防止方法

我厂铸钢分厂拥有上万平方米的车间面积,2台5t三相电弧炉,50t行车。具有生产大型铸钢件的优势,而厚大铸钢件的粘砂问题是较难解决的课题。 1992年中国造船工业总公司把解决“厚大铸钢件的粘砂”作为研究课题下达给我厂,并请华中理工大学协助进行课题研究。经过近两年的试验研究,采用了不同的防粘砂材料、涂料、砂型紧实度及严格控制浇注温度等措施,取得了较理想的效果。使厚大铸钢件的粘砂问题基本得到解决,铸件表面质量有了很大提高。     

铸钢件冒口布置及冒口形状

一、冒口在铸钢件上的布置冒口在铸钢件上的位置正确与否对于获得良好的铸钢件和提高工艺出品率有重要意义。冒口位置不正确,即使用大量冒口补缩,也难以获得补缩良好的致密铸钢件。所以,冒口布置应注意以下几个问题: 1.要保证实现顺序凝固。因此,冒口应该置于铸钢件最后凝固的地方,也就是一些比较厚大、局部加厚和热量难以散失的地方。制定工艺方案时,     

无模化数控加工技术在大型铸钢件生产中的体现

冶金材料制造是工业发展不可或缺的重要环节,其中大型铸钢件技术加工面临着许多困难,通过计算机技术的应用对大型铸钢件生产流程进行模拟,在大型铸钢件加工的过程中起到辅助生产的作用,实现对整个加工流程的全面控制,完善现有的生产加工程序。冶金材料制造理念的转变,需要在现代化工业生产的过程中创新传统的技术生产模式,由资源集中性生产向技术精细化转变,有效预防生产资源枯竭的问题。本文主要探究了无模化数控加工技术在大型铸钢件生产中的体现,希望能够全面提高大型铸钢件的生产加工效率,实现产业技术突破。     

无模化数控加工技术在大型铸钢件生产中的应用研究

小批件或单件大型铸钢件大多采用开模-造型芯-铸造流程,但铸模用时较长、制作成本较高,使得这一流程在生产周期和生产成本上存在局限性。随着数控技术的发展,无模化铸造加工技术在生产加工领域逐渐应用和推广,简化了铸钢件生产加工工艺,有效提高了铸钢件生产加工效率、大大提高了铸钢件生产加工效率,极大地促进了我国装备材料加工制造产业产能的提高和产业内资源的合理分配。     

基于UG的铸钢件浇注系统CAD二次开发

介绍了铸钢件浇注系统的设计原则和利用UG/Open开发铸造工艺CAD铸钢件浇注系统模块的一般流程。借助所开发的铸造工艺CAD铸钢件浇注系统模块,工艺人员可以方便地建立、删除和修改多种常见形式的浇注系统。     

湿型铸钢

铸钢件湿型铸造我厂是从1972年开始试验的,先后对 J-50拖拉机和 J-80拖拉机全部铸钢件成功地使用了湿型工艺,并在机械化的流水线上生产出了几千吨合格铸钢件。铸件表面光洁,质量合格,工艺稳定,操作方便。采用湿型工艺后,取消了烘型和辅助工序,节省了大量燃料和原材料,缩短了生产周期,为机械化生产创造了有利条件。两种产品上的铸钢件最大重量107公斤,使用湿型铸造的最大铸钢件为1.2吨,质量合格。     

阀门铸钢件的质量控制

阐述了利用金属材料的显微组织分析方法既能验证热处理工艺和操作质量,又能从微观上发现铸钢件材料可能存在的缺陷或不足,了解铸钢件失效的原因,达到宏观控制铸钢件质量的目的。     

大壁厚船用铸钢件材料性能分析

某型大壁厚铸钢件工作环境要求苛刻,表面及内在质量尤为重要。文中通过对大壁厚铸钢件性能试验的分析研究,加强制造各环节有效质量控制,督促固化了大壁厚铸钢件制造工艺,产品质量得到保证。     

H型钢卧式自动焊接设备设计

结合传统的H型钢卧式船型焊基础之上,通过优化卧式焊接结构设计改变H型钢焊接工序,同时结合自动数字控制系统,实现H型钢卧式焊接连续生产。 H型钢卧式焊接设备采用主机固定,工件移动一次输送,双面焊接生产方式的设计思路。     

搅拌摩擦焊下压力控制系统的开发及在模拟非刚性环境下的验证试验

搅拌摩擦焊接(Friction stir welding, FSW)是材料固态连接新技术,但FSW在焊接过程中一般会对工件施加较大的下压力,焊接设备和被焊工件在下压力的作用下均可能产生变形,使得常规FSW中设定的下压量这一关键参数偏离预期值,无法保证焊接工艺的稳定性。为了解决这一问题,开发一套下压力反馈控制系统,通过调节搅拌头对工件的下压量来调节下压力,使焊接过程中下压力保持稳定。该系统使用一台计算机作为顶层控制器,根据压力传感器反馈的实时下压力调节FSW设备Z轴的进给。使用该系统在悬空的钢板上焊接6082-T6铝合金平板对接焊缝,焊接过程中工件在下压力的作用下产生的弯曲变形高达0.931 mm,但所得的焊缝成形良好,沿焊缝方向不同位置的接头的横截面形貌基本一致,其横向拉伸应力应变曲线高度重合,接头的平均抗拉强度为222.8 MPa。结果表明,工件在下压力作用下产生变形的条件下,下压力控制的FSW系统仍能保证工艺稳定性。     

轨道车辆不锈钢车体点焊机器人编程技术研究

结合全自动点焊机器人的工作原理,介绍了点焊机器人在轨道车辆不锈钢车体中的工程化应用。通过将设备、工装、工件集成于三维工作环境,利用Rob-CAD离线编程软件模拟焊接位置和运行路径,生成点焊程序,实现点焊机器人的自动控制。通过现车产品验证进一步优化点焊程序,实现了轨道车辆不锈钢车体的自动化生产,提高了生产效率及不锈钢车体的制造工艺水平。     

Offline motion planning and simulation of two-robot welding coordination

This paper focuses on the two-robot welding coordination of complex curve seam which means one robot grasp the workpiece, the other hold the torch, the two robots work on the same workpiece simultaneously. This paper builds the dual-robot coordinate system at the beginning, and three point calibration method of two robots’ relative base coordinate system is presented. After that, the non master/slave scheme is chosen for the motion planning, the non master/slave scheme sets the poses versus time function of the point u on the workpiece, and calculates the two robot end effecter trajectories through the constrained relationship matrix automatically. Moreover, downhand welding is employed which can guarantee the torch and the seam keep in good contact condition all the time during the welding. Finally, a Solidworks-SimMechanics simulation platform is established, and a simulation of curved steel pipe welding is conducted. The results of the simulation illustrate the welding process can meet the requirements of downhand welding, the joint displacement curves are smooth and continuous and no joint velocities are out of working scope.     

不锈耐热钢与铸钢管头的焊接工艺探讨

介绍了运用奥氏体填充材料焊接不锈耐热钢与铸钢管接头的工艺和操作方法,分析了焊接过程中易出现的问题及其解决方法,实践证明采用该工艺指导实际生产有着良好的效果。     

金属罐体自动焊机径向自动跟踪装置设计

本装置利用物体重力,使自动焊机机头在垂直方向能随工件表面的起伏而位移,并使体表面保持固定距离,从而保证了焊接质量.本文研究了金属容器的焊接原理和方法,针对容器几何尺寸较大,难于手工焊接的情况,提出了用埋弧焊自动焊机代替手工焊的方案.通过进一步研究埋孤焊工艺要求和工件结构特点,设计了自动跟踪装置,其使焊枪和送料管与工件表面保持固定高度,并配有气压系统辅助,以保证该装置的可靠性与可调性.通过样机的试机,证明该方案能满足加工要求,安全可靠、设计合理.     

Structure and performance of welding joint of Q235 steel welded by SHS welding

A self-propagating high-temperature synthesis (SHS) welding-pen that can weld steel workpiece from 6 to 10 mm is developed and welds the Q235 steel. The structure and properties of the welding joint are studied. The result indicates that this type of welding is melting and the fusion zone is clear. The tensile-strength of the welding joint is 283 MPa, flexural strength is 628 MPa, impact toughness is 46.43 J·cm⁻², and the microhardness of the welding joint and fusion zone are 230 HV_0.1 and 255.6HV_0.1, respectively. The mircohardness of the fusion zone and the welding line are higher than that of the matrix.     

压力容器窄间隙埋弧焊热处理脆化机理研究

用于制造高参数压力容器的低合金高强度铜采用窄间隙埋弧焊,为了消除焊接残余应力,在焊后需对焊接接头进行热处理,其冲击韧性大幅下降。为探讨其脆化机理,选用BHW-35钢为母材,H10Mn2NiMoA镀铜焊丝和SJ101焊剂为填充材料,焊后热处理工艺为920℃正火＋620℃和560℃二次回火。利用扫描透射电镜,对焊缝熔敷金属焊态和焊后热处理的显微组织变化进行了研究。结果表明,低合金高强度钢焊缝焊态时组织为针状铁素体,在晶内有细小碳化物弥散分布;经焊后热处理,由于回复作用板条状组织变粗或消失,在晶界磷元素的偏聚和大量的碳化物在晶界析出导致其冲击韧性下降。窄间隙埋弧焊是一种优质高效的焊接方法,焊接效率高,节约焊材,解决了大厚度工件焊接的技术问题。     

Structure and performance of welding joint of Q235 steel welded by SHS welding

A self-propagating high-temperature synthesis (SHS) welding-pen that can weld steel workpiece from 6 to 10 mm is developed and welds the Q235 steel. The structure and properties of the welding joint are studied. The result indicates that this type of welding is melting and the fusion zone is clear. The tensile-strength of the welding joint is 283 MPa, flexural strength is 628 MPa, impact toughness is 46.43 J·cm⁻², and the microhardness of the welding joint and fusion zone are 230 HV_0.1 and 255.6€HV_0.1, respectively. The mircohardness of the fusion zone and the welding line are higher than that of the matrix.