硼酸镁晶须增强镁基复合材料挤压过程数值模拟

对不同挤压工艺下Mg2B2O5w/AZ63B棒材的热挤压过程进行了有限元模拟,分析了热挤压过程中挤压温度(250、300、350℃)、挤压速度(1、4mm/s)和挤压比(6.25、14.00、20.25)对Mg2B2O5w/AZ63B复合材料挤压过程中等效应力的影响。模拟结果表明,温度对等效应力的影响最为显著,当挤压温度由250℃升至350℃时,合金的最大等效应力由185MPa降低到138MPa;当温度与挤压比恒定时,挤压速度从1mm/s增大到4mm/s时,最大等效应力值从184MPa降低到167 MPa;随着挤压比的增大,坯料在挤压筒内的等效应力逐渐增大,挤压坯料在挤压模具锥角处受到强烈的挤压变形和剪切变形,晶粒得到细化,使得等效应力的分布更加均匀。     

真空扩散法渗铬提高冲压模具的寿命

提高热变形冲压模具寿命的有效途径之一是强化模具工作部分的表面,例如渗铬。 乌克兰特殊钢科学研究所同某电缆厂一起研究出了锻压模具的真空扩散渗铬工艺。 在1×10~(-3)毫米水银柱的真空中按两种工艺方案对锻模钢4X5MφC、3X3M3φ、3X2B8φ、4X4M2BφC、5X3B3MφC和4X3M2BφГC进行了渗铬的试验研究:1200℃,8～10小时;11100℃,8～10小时并预先渗碳。利用全苏国家标准(ГOCT)4757—67规定的     

H型钢热挤压成形技术研究

H型钢通常采用焊接和热轧的成形方法获得,而采用热挤压成形技术生产H型钢目前并没有成熟工艺,在国内也没有相关案例.成形技术的难点在挤压设备能力、变形工艺、实心坯料加热、工模具设计及玻璃润滑等.介绍了TP304A不锈H型钢的热挤压成形工艺,通过塑性变形、加热、工模具设计和玻璃润滑等技术上的突破,采用60MN挤压机成功将外径为φ388mm的实心坯料热挤压成形为外接圆φ311mm的H型钢.经检验,表面质量、尺寸精度均达到了设计要求.     

镁合金AZ31B挤压成形工艺及模具研究

研究了AZ31B镁合金热挤压工艺与模具。实验结果表明:(1)经400℃×20h的均匀化退火后的AZ31B镁合金铸锭,在挤压温度380～400℃、挤压速度1.0～2.5m/min的工艺条件下,可以挤压出复杂断面的型材,证明其具有良好的热挤压性能。(2)模具结构形式影响挤压力的大小。     

镁合金AZ31B挤压成形工艺及模具研究

研究了AZ31B镁合金热挤压工艺与模具.实验结果表明(1)经400℃×20 h的均匀化退火后的AZ31B镁合金铸锭,在挤压温度380～400℃、挤压速度1.0～2.5 m/min的工艺条件下,可以挤压出复杂断面的型材,证明其具有良好的热挤压性能.(2)模具结构形式影响挤压力的大小.     

金属成形CAD/CAM(三)

三、棒材、管材和型材的热挤压挤压是将加热好的毛坯强制通过凹模洞口以获得所需形状的过程。这种工艺用于生产长而直的等截面金属半成品,例如棒材、管材、线材和带材。根据不同的润滑技术条件,挤压工艺分为三种形式。无润滑挤压(图1,左)采用平底模,材料通过内部剪切流动并在挤压凹模前端形成死区。润滑挤压(图1,中)是将合适的润滑施于挤压毛坯与挤压模具之间,第     

热挤压后纯镁的组织与力学性能研究

将φ30 mm工业纯镁圆锭在300℃的模具中进行热挤压,制备出φ10 mm且表面光滑而无明显裂纹的纯镁挤压试样。使用光学显微镜(OM)观察了热挤压后试样的组织结构,使用电子万能试验机测试了其力学性能,并用扫描电子显微镜(SEM)对纯镁热挤压前后的拉伸断口进行了分析。结果表明,经过热挤压后,纯镁的晶粒得到明显细化,组织均匀,力学性能优异,拉伸强度和屈服强度分别达到183、182 MPa,比未挤压前试样明显提高。     

用光电扫描云纹法研究挤压筒壁上的接触应力分布

一、前言金属在挤压的过程中,挤压筒壁及凹模要承受相当高的工作压力和接触摩擦。在热挤压时,还必须承受温度变化。因此,挤压模具的磨损、热疲劳、甚至开裂时有发生。在挤压筒的设计中,往往采用厚壁筒的假设,认为挤压过程中挤压筒所受的内压沿整个长度方向是均布的。但实验表明,挤压过程中筒壁上的接触应力的分布并不均匀,且与润滑条件、变形程度、凹模形状及变形金属的性质有关。因此,挤压中的接触问题为许多研究工作者所重视,作了许多有关的工作。这些工作所采用的主要方法有:(1)“压力销”法,     

润滑对热挤压核级Zr-4合金显微组织的影响

核级锆合金作为水冷核反应堆的核心结构材料,多采用热挤压工艺加工。然而,在高温、高压等恶劣的热挤压环境下,润滑层极易失效,导致成品件出现缺陷甚至报废。作为挤压过程中至关重要的一环,关于润滑对锆合金挤压件内部组织和性能的影响,目前尚没有过系统的报道。本研究对涂覆二硫化钼润滑剂的Zr-4合金在620 ℃、680 ℃和740 ℃下进行热挤压,并使用电子背散射衍射技术对挤压件纵向截面进行显微组织表征。分析发现涂层在680 ℃下具有最佳的润滑效果,能够促进锆合金内部柱面滑移和锥面滑移的开动,内部晶粒变形均匀,呈现出显著的<01-10>//ED挤压丝织构。研究结果对改进锆合金挤压润滑工艺、优化挤压件的组织和性能有一定指导作用。     

伞形筒热挤压工艺及模具设计

利用数值模拟技术对伞形筒挤压工艺参数和挤压模具进行设计。建立有限元模型,采用DEFORM软件对其成形过程进行数值模拟,分析了挤压温度和挤压速度对挤压力的影响,并从模具寿命方面考虑设计了模具预热温度等成形工艺参数。结果表明,采用热挤压模具在300 T液压机上能够生产出合格的伞形筒工件;毛坯加热温度为930±10℃,模具预热温度为250±10℃,挤压速度为30 mm/s,挤压性能较好,挤压件符合设计要求。     

玻玏润滑挤压钽

在用热挤压方法来加工钽时,防止在加热和挤压时金属吸气、探寻挤压工具的工艺润滑和形状是主要的。用在挤压钢、钛和许多其它材料时广泛应用的玻璃作防护和润滑涂层是解决这些问题的合理办法。研究了以 K_2O(?)CaO—B_2O_3—SiO_2系为基的玻璃。各成份中大都含有Al_2O_3和 MgO。其中一部分加进了 BaO、F 和 PbO,从而使其复杂化。玻璃涂层防护性能的试验是用尺寸为φ10×40毫米和φ38×50毫米的园柱状试样作的。在试样表面上加     

厚壁无缝钢管垂直挤压模具及润滑工艺研究

针对厚壁无缝钢管的特点,对热挤压法制造无缝钢管中的垂直挤压工艺进行研究。介绍了厚壁无缝钢管热挤压的工艺流程,并重点分析模具结构和润滑条件热挤压工艺过程中的两大重要因素。最终提出了多角度挤压入模角的模具结构及模具—坯料复合润滑方案,在降低挤压力的同时获得了表面质量较高、综合力学性能较好的厚壁无缝钢管。     

关于钛挤压的玻璃润滑问题

众所周知,在进行钛等金属坯料的热挤压加工时,为了延长模具的寿命,减少被加工的热金属和模具的摩擦阻力,防止挤压坯料的局部加热,必须在挤压坯料和模子间进行适当的润滑。多年来,国外试用过多种挤压润滑剂,取得了一些可供我们参考的经验和教训一、玻璃垫润滑及其缺点从前,为了挤压金属材料,国外曾经采用过二硫化钼,石墨和玻璃等多种材料,分     

铝型材热挤压模具的硼碳氮共渗处理

目前，我国用3CrZWSV和4Cr5MoVISi钢制造的铝型材热挤压模具，普遍存在使用寿命低、挤压出型材表面光洁度差等缺点。国外每套模具可挤压7～st型材，而国内仅为Zt，提高模具寿命是当务之急。1模具的工作条件及失效形式I．】他县的工作水件热挤压模具在卧式挤压机上工作时，与400～45O℃的铝锭相接触，在20O0N／crn’的压力下把铝锭挤压成型材。模具要承受高温、高压和强烈的摩擦作用。l，2根具的失四形式铝型材热挤压模具失效主要是磨损、拉伤科开裂三种形式’，其中以磨损为主。经分析认为要延长模具使用寿命，必须提高模具的耐磨性、…     

6061铝合金管材热挤压成形模拟分析

铝合金管材热挤压时,采用空心铸锭无润滑穿孔针工艺,管材内表面质量好,但穿孔力大,断针频繁。以外径460mm,壁厚15mm的铝合金管材为研究对象,利用Forge软件对其采用空心铸锭无润滑穿孔针的热挤压成形过程进行模拟。结果表明,挤压前期,铸锭由镦粗进入挤压状态,铸锭内孔与穿孔针经历了接触、分离和再接触的过程,铸锭外圆与挤压筒先是局部接触,而后向两端延伸,至全长接触前,铸锭整体沿长度方向呈鼓形。挤压力和穿孔力峰值同时出现在铸锭头部进入模具工作带时,穿孔力峰值约为挤压力峰值的1/4。     

AZ80镁合金切屑回用的探讨

试验探讨了利用热压．热挤压变形工艺，对AZ80镁合金切屑挤压成棒料再回用，制定了棒料的成型工艺。在压制坯料时，切屑温度为330℃，模具温度为350℃，压力为200MPa。挤压时，坯料温度及模具温度与压制坯料一致。挤压比为25：1，挤压速度为20mm／s。回用棒料经过（200oc＋8h）热处理后，σb为310MPa、σs为230MPa、δ为7％。探讨了AZ80镁合金切屑在热挤压变形成形后的微观组织和力学性能。     

316不锈钢异形Ⅰ截面型材挤压成形过程有限元模拟

以异形Ⅰ形截面不锈钢型材为研究对象,采用DEFORM-3D有限元软件系统对其热挤压成形过程进行数值模拟分析.研究了挤压稳态成形过程中挤压速度、摩擦系数、坯料预热温度等因素对不锈钢型材挤压过程的影响.计算结果表明,当挤压比为9、挤压速度为200mm/s、摩擦因子为0.3、模具预热温度为450℃、坯料预热温度为1050℃时,金属流动状况良好,材料的应力应交分布均匀,可有效提高模具的寿命,对指导实际生产具有积极的参考价值.     

挤压筒的润滑对铝和铝合金挤压的影响

据西德《金属学》杂志1964年10期报导,热挤压铝和铝合金时对毛料和挤压筒内壁给予润滑到目前尚不很普遍。在某些情况下只有对挤压模孔周围给予润滑,这样也能防止铝粘在挤压模沟槽上,因此制品也获得一个良好的表面。对此作了多次试验表明,挤压时给予润滑,对于生产变形复杂、壁较薄的铝合金挤压制品是可能的。但是,如果对组织的均匀性和机械性能要求特别高,又采用无润滑挤压,结果出现一些很明显的缺陷。这些缺陷基本上与下面的原因有关:挤压时挤压筒内壁粗糙、无润滑,结果使毛料的表面区粘到挤压简内壁上,甚至表面区被向前推进的挤压垫刮去,直至卷到毛料内部。     

基于FEM的7075铝合金轿车发动机油管接头挤压过程的温度场分析

基于DEFORM-3D软件,分析了7075高强铝合金轿车发动机油管接头热挤压成形过程,揭示了工艺参数对热挤压成形过程中材料最高温度的影响.结果表明,随着挤压速度的增大,最高温度增大;随着坯料加热温度的升高,最高温度下降;随着摩擦系数的增大,最高温度增大;随着模具预热温度的增加,最高温度增加.合理的挤压工艺参数为:挤压速度2～8 mm/s;坯料加热温度390～450℃;摩擦系数＜0.3;模具预热温度400～440℃.     

连接套热挤压工艺及模具设计

叙述了采用热挤压工艺生产连接套的特点,并对连接套热挤压工艺进行了工艺分析,计算了坯料尺寸及挤压力,介绍了毛坯的润滑处理方法及挤压模具结构设计。