大口径三通管自动热模拔制成形模具设计

对大口径三通管热模拔制成形新工艺进行研究,提出了一种能够对管件需加热区进行均匀加热的自动化加热装置,采用交流伺服电动机驱动的线性模组实现加热枪的精确位置控制,通过多边形弧板,合理布置加热枪,通过运动合成实现均匀加热。提高了热模拔制工艺的自动化水平和生产效率,有较大的推广价值。     

无缝三通管的热冲压法

一、概述图1所示的无缝三通管是管道工程设计和施工中极为重要的一种标准管道配件。我国目前大都采用铸钢三通营、锻制三通管或丁字焊接三通管。由于铸造质量不易保证,锻制工艺复杂,焊接强度不高,而直接影响了管网运行的安全性。为此,我们在分析国内外有关资料的基础上,利用一套模具在我厂自制的压力机上,采用热冲压工艺生产出了无缝三通管。现简介如下。     

玻璃三通微流体管道热流变拉制仪的研制

在玻璃三通微流体管道热流变拉伸成形工艺基础上,设计了玻璃三通微流体管道热流变拉制仪。在三通微管道拉伸成形过程中,变形区热软化后的V形玻璃毛细管,在冷却过程中一次性拉制成三通微管道,储液池在拉制过程的同时成型,并与三通管光滑连接。拉制仪可实现等内径和不等内径拉伸。通过对加热时间、拉伸行程和玻璃材料分配系数的调节,可以控制三通微管道各项参数。制备出的三通微管道内径在微米级,三根微管道在三通结点处光滑连通,表面张力成型的微管道具有较高的表面质量。以三通微管道和一维玻璃微管道为基础单元,组建了微流体管道网络。     

直齿锥齿轮精密锻造生产技术(下)

二、直齿锥齿轮锻造生产线设备选型 直齿锥齿轮锻造生产过程包括:预制坯制备、温(热)锻加热或冷锻前的退火软化、锻造成形及后处理等。所用设备类型根据工艺要求确定。 1.制备预制坯的设备选型 温锻成形温锻精整(两火两锻)、热锻成形温锻精整(一火两锻)及温锻成形冷锻精整工艺都是开式模锻造,锻造直齿锥齿轮的预制坯都是圆柱     

30CrMnSi钢制壳体的近净锻造成形加工技术

采用温锻制坯与冷变薄拉深相结合的复合成形加工方法对30Cr Mn Si高强度钢制壳体进行了近净锻造成形研究。在合理制定了冷变薄拉深件图和温锻预制坯图的基础上,介绍了温锻制坯成形工艺过程和冷变薄拉深成形工艺过程,给出了温锻制坯模具的设计和冷变薄拉深成形的冲头和凹模芯设计应考虑的问题。     

大直径等径三通的设计方法分析

结合TDI项目中某反应器出口处三通结构的设计,对大直径等径三通的5种设计方案进行分析,并通过数值分析进行了验证。数值分析结果表明:基于焊制三通、大开孔补强的压力面积法计算的焊制三通均不安全;焊制三通算法得到的主管和支管尺寸用于液压或热成型管件的制造时也不安全;大直径等径三通管件的设计推荐采用基于开孔补强的等面积法对主管和支管进行尺寸设计,同时按照钢制对接管件的标准进行制造、检验和验收;大直径焊制等径三通的设计推荐采用数值分析的方法进行。     

大口径油缸缸筒热套最佳过盈量的选择

用卷焊筒体加热套装工艺制造大口径油缸，解决了小批量大口径无缝管材料短缺和钢管价格昂贵的困难，热套装过盈量的确定是该工艺的关键。本文用理论计算和图解法对最佳过盈量和过盈量变化范围进行了探讨。     

铝合金连杆液态模锻的模具设计

采用普通热模锻工艺成形铝合金连杆(铝棒下料→毛坯加热→空气锤制坯→开式模锻→切边→冲大头及小头孔),不仅成形工序多,加工余量大,而且材料利用率很低,更重要的是因工人操作不慎,常常出现废品,致使产品成本较高。     

冷制头工艺技术的应用

正在管、棒材类产品拉拔生产工艺中,为了拉制管、棒材,必须先将管、棒坯料的一端断面减小,以顺利地穿过拉拔模孔,其制造加工方法称为制头。制头分为热制头和冷制头。一般地,热制头生产工艺是利用锻锤,采用自由锻形式进行热制头。自由锻是利用通用性工具来生产锻件的一种锻造方法,热制头前需要对管、棒坯一端进行加热,再以逐段变形方式来达到锻件成     

旋拔三通管机理的研究

对旋拔三通管机理进行了初步的研究，着重分析了三通管的形成特点及条件。实验表明，拉拔力随斜面倾角、旋拔余量及进给量增大而增加，而侧边孔高度则主要取决于旋拔余量。     

汽车异径三通管成形数值分析及试验研究

管材胀形技术是一种减重、节材、节能,且广泛应用于汽车零部件的制造技术.为研究该异径三通管的变形机制和各工艺参数的影响,基于ABAQUS软件对异径三通管进行了数值仿真,分析了成形工艺参数(过渡区圆角、摩擦因数、轴向进给加载路径)对支管高度、壁厚分布及成形载荷的影响,并对异径三通管成形工艺参数进行了优化;应用塑性有限元方法...     

TC4钛合金三通管成形的模具设计

通过对TC4钛合金三通管进行工艺计算,分析制定了合理的热挤压成形方案,完成了此三通管多向挤压成形的模具设计,探索了一种钛合金构件多向锻造成形工艺。     

三通管冷翻边成型及参数优化

三通管翻边成型是一种非常复杂的变化过程,在成型过程中预制孔的形状对成型的影响非常大,所以要根据参数要求对预制孔进行计算,通过Dynaform软件进行模拟分析,找出拉拔过程中可能出现的撕裂或起皱的地方,以便对预制孔形状进行优化处理从而不仅可以保证支管没有起皱、管口撕裂等失效现象,还可以进一步提高管口平整性和支管高度。     

基于Dynaform三通管液压成型分析

提出改进液压成型工艺,并通过Dynaform软件仿真及实际生产验证。该方法舍弃了通常管材液压成形中所需的超高压供给系统以及平衡冲头,进而大大降低设备费用。在验证工艺正确基础上,通过Dynaform软件仿真分析影响三通管液压成型因素。仿真模拟分析为模具设计方案和液压成形工艺方案设计提供了科学的依据,提高了设计效率。     

基于FASTAMP的汽车减震器钣金件冲压工艺及修边冲孔模设计

以某型号汽车减震器上的钣金件拉延成形过程分析为例,对该钣金件的冲压成形过程进行模拟分析。借助于FASTAMP分析软件对汽车减震器上钣金件的成形过程、成形极限图和减薄率的进行预测,得出了坯料的形状和拉延筋深度、形状等工艺参数对成形质量的影响。在此基础上对成形参数进行优化,解决了起皱和拉伸不足等缺陷。并利用UG软件,设计了修边冲孔模具中的上模、下模等其他结构。     

大口径油缸缸筒热套最佳过盈量的选择

用卷焊筒体加热套装工艺制造大口矩油缸，解决了小批量大口径无缝管材料短缺和钢管价格昂贵的困难，热套装过盈量的确定是该工艺的关键。本文用理论计算和图解法对最佳过盈量和过盈量变化范围进行了探讨。     

盘件无模碾压技术进展及产业化分析

无模碾压技术在发动机用双性能涡轮盘成形方面具有特色优势,并广泛应用于高温合金、钛合金、轻合金和钢类等大型复杂盘件的加工成形。通过详细剖析无模碾压技术及设备研究现状,分析并探讨了现有设备样机存在的问题及实现无模碾压技术产业化应用的主要途径。研究结果表明,目前仅有俄罗斯和美国GE掌握无模碾压成形工艺和装备,国内仍处于基础研究阶段;现有样机设备刚度和强度不足,在框架结构、加热系统、成形工艺及模拟仿真方面还存在一些问题,尚不能满足高温合金涡轮盘样件的成形需求,亟需开发新一代无模碾压成形设备;基于前期在电阻炉加热系统、碾压头设计、工艺计算软件和工艺数控执行系统的研究成果,依托现有成熟的卧式数控辗环机并在其基础上改造升级,是无模碾压技术快速实现产业化的最佳途径。     

型材挤压过程工艺参数优化模型

提出了一种集数值仿真、人工神经网络和遗传算法为一体的工艺参数优化模型,用于型材挤压成形过程工艺参数优化,合理配置了非对称角铝型材模模孔位置。通过现场试验,验证了提出的工艺参数优化模型是行之有效和正确的。并在模孔位置优化配置结果基础上对其挤压成形过程进行数值仿真,分析了挤压成形过程中各阶段网格畸变情况,给出了挤压变形时应力和应变分布,对指导型材挤压工艺和模具优化设计具有重要意义。     

支重轮热成形模具

支重轮是林业拖拉机的行走部分的重要零件。在300吨摩擦压力机用两个成形模具热成形。班产第一次成形可达到250～300件,第二次成形可达到200～250件。此模具经多年的生产实践考验,效果很好。第一次成形模具结构: 图1所示为第一次完成零件工艺简图。将8毫米厚的27硅锰钢板下成φ780毫米直径料,放在加热炉中加热到950～1050℃左右,取出放入图2所示的模具中压成图1的形状要求。其模具结构:上模由芯头4和凸模外套5用四个六角螺栓连接固定在一起,凸模3为三块所拼成的活块,当压力机向下工作时,上模芯头4     

用调节液压的方法机械液压成形三通管

随着化学、石油、动力和其它工业部门的发展,对三通管的需求量急剧增涨。用管坯液压成形三通管的方法正获得广泛使用,并且具有广阔前景。因为机械液压成形时,冲压力P和液压力q同时影响管坯变形,故必须特别制定最佳的冲压规程,以保证在能源消耗最小的情况下得到质量最好的制件。全苏工业运输科学研究所化学石油设备学院(伏尔加格勒)通过建立管坯金属较合理的变形方式和采用变形另件空腔内的液体压力在冲压过程中保证可调的设备,对进一步改善三通管的机械液压成形做出了贡献。