菜籽清蛋白双酶分步酶解的工艺研究

以菜籽清蛋白为原料,利用碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶对其进行双酶分步水解。在单因素实验的基础上,采用正交实验对水解条件进行优化。结果表明:在最适底物浓度3.5%条件下,先用4000U/g碱性蛋白酶于pH8.0、55℃下水解3h后,再用3000U/g木瓜蛋白酶于pH5.5、50℃下水解3h,菜籽清蛋白的水解度达到40.17%,氮溶解指数为90.89%。      

复合酶水解菜籽清蛋白的研究

以菜籽清蛋白为原料，选择碱性蛋白(Alcalase)和复合风味酶(Flavourzyme)分步水解制备菜籽清蛋白水解物。通过单因素实验和响应面法分析，确定了碱性蛋白酶(Alcalase)酶解菜籽清蛋白的最佳水解条件为：pH8．0、反应温度50．1℃、酶用量0．38AU／g、底物浓度4．87％。在此条件下水解1h，水解度为14．72％。分步酶解的工艺条件为：Alcalase酶反应1h后，加入50LAPU／g Flavourzyme酶，50℃下酶解2h，酶解液水解度可达28％。氨基酸分析结果表明，菜籽清蛋白水解物可作为优质食品添加剂用于食品工业。     

双酶分步水解制备菜籽蛋白肽

实验选取Alcalase 2.4 L碱性蛋白酶和复合风味蛋白酶分步水解菜籽蛋白。结果表明双酶分步水解制备菜籽肽的最佳工艺为Alcalase碱性蛋白酶在pH值9.5,温度55℃,底物质量分数3%,酶活性5 500 u/g条件下酶解5.5 h,水解度为21.14%,再用复合风味酶在pH值6,温度50℃,酶活性900 u/g条件下继续酶解3 h。单因素试验和正交实验研究粗肽液用活性炭脱色的优化条件为:在活性炭质量分数1.5%,pH值4.5,温度55℃条件下脱色50 min,脱色率达32.15%,氨基酸损失率为25.15%。     

双酶法酶解文庆鲤蛋白的研究

同时加入枯草杆菌中性蛋白酶和木瓜蛋白酶对文庆鲤进行蛋白水解得到文庆鲤酶解蛋白的酶解率为71.21%。最佳工艺条件:温度50℃,前者酶量为2%,后者酶量为2.5%,m(底物):m(水)=1:2,酶解时间为5.5h。文庆鲤酶解蛋白为优质蛋白制品。     

脱脂油菜籽饼粕蛋白质分步酶水解研究:碱性蛋白酶与木瓜蛋白酶分步水解

本文对脱脂油菜籽饼粕中蛋白质的碱性蛋白酶与木瓜蛋白酶分步水解进行了研究。结果表明在碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶的最适作用温度和起始pH值下，先用3,000u/g碱性蛋白酶水解3小时后，再用3,000u/g木瓜蛋白酶水解3小时，水解产物的水解度和氮收率分别高达30.95%和90.12%。水解产物的口味平淡，在pH3～9范围内，氮溶解指数在76.92%以上，三氯乙酸氮溶解指数达85.46%。     

酶解冷榨菜籽蛋白制备肉味香精的工艺研究

文章以部分脱皮冷榨菜籽粕为原料,通过正交试验确定最佳酶解条件为:先用胰蛋白酶水解,温度45 ℃,pH 8.0,水解时间3 h,酶用量3%,固液比1∶15;再添加中性蛋白酶,温度50 ℃,pH 7.0,水解时间3 h,酶用量3%,固液比1∶15,此时菜籽粕水解度可达到19%.然后通过美拉德反应制备肉味香精,得到最佳制备条件为:温度120 ℃,pH 6.0,木糖浓度6.0%,L-半胱氨酸盐酸盐浓度1.2%,L-甲硫氨酸浓度0.8%,盐酸硫胺浓度0.1%,反应时间60 min.     

菜籽清蛋白小分子肽的制备

本文利用Alcalase和Flavourzyme双酶对菜籽清蛋白进行分步水解,将水解度由单酶的14.72%提高至28.10%。粗品肽(RSP-R)经SephadexG-25凝胶层析柱分离纯化,得到分子量大致分别为大于5000D的RSP-1,1050D的RSP-2和560D的RSP-3三个级分。RSP-2为主要成分,其蛋白质含量是79.23%,总糖含量是13.88%。这些为后续研究小分子菜籽肽活性功能提供了理想的原料和理论依据。     

碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶对热变性大豆分离蛋白的酶解研究

采用碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶对热变性大豆分离蛋白进行酶解,研究两种蛋白酶酶解温度对大豆分离蛋白酶解效果的影响。结果表明:碱性蛋白酶在60℃时比在70℃时对大豆分离蛋白的酶解更彻底,得到的相对分子质量小的肽段更多,大豆分离蛋白的水解度较高(14.73%);酶解温度对木瓜蛋白酶酶解大豆分离蛋白的效果影响不明显;与木瓜蛋白酶相比,碱性蛋白酶酶解大豆分离蛋白可以得到更多的小分子肽段。     

双酶水解蚕蛹蛋白工艺研究

研究了碱性蛋白酶和木瓜蛋白酶双酶法水解蚕蛹蛋白的工艺条件。通过单因素试验探讨了温度、加酶量、底物浓度、水解时间、酶质量比(碱性蛋白酶∶木瓜蛋白酶)对蚕蛹蛋白水解效果的影响,然后通过正交试验优化水解工艺务件。结果表明,影响水解率的主次关系依次为:温度、底物浓度、时间、酶用量、酶比。优化的工艺条件为:温度55℃,加酶量3.0%,底物浓度3%,水解时间6 h,酶质量比4∶1,上述条件下蚕蛹蛋白水解率达25.04%。     

酶解制备菜籽蛋白肽条件的优化

选用碱性蛋白酶Alcalase对菜籽蛋白进行水解。在单因素试验研究不同处理条件对菜籽蛋白水解度和菜籽蛋白肽得率的影响的基础上,建立单因素对菜籽蛋白肽水解度影响的数学模型,通过响应面分析对酶解条件进行优化。确定菜籽蛋白酶解最佳工艺条件为:底物质量分数为4.49%、pH8.45、温度55℃、酶解时间180min、加酶量5000U/g pro,在该优化条件下,菜籽蛋白水解度理论值可达15.00%,实际值为14.71%。     

双酶水解牛肉的研究

用复合蛋白酶和复合风味蛋白酶同步水解牛肉,最佳酶解条件为:底物浓度为16%、复合蛋白酶和风味蛋白酶的添加量均为1.0%、水解温度50℃,起始pH值6.5,酶水解时间8h,水解度为21.0%,酶水解产物中的小肽含量较为理想.     

双酶水解虾粉的研究

为了提高虾加工下脚料的利用价值,用Alcalase碱性蛋白酶和Flavourzyme复合风味蛋白酶同步水解虾粉,分析了水解温度、水解时间、起始pH值、酶用量（E/S）和底物浓度等对水解度的影响,确定的最佳酶解条件为：底物浓度为9.0%、Alcalase碱性蛋白酶和Flavourzyme风味蛋白酶的添加量均为1.0%、水解温度为55℃、起始pH值为6.5和酶水解时间为8h,水解度为22.1%。     

微波辅助分步酶解菜籽粕制备菜籽多肽的研究

以脱脂菜籽粕为原料,利用微波辅助技术,对碱性蛋白酶和风味蛋白酶分步酶解菜籽粕蛋白的工艺进行了研究。结果表明,在最适微波条件下(碱性蛋白酶的微波温度46℃,风味蛋白酶50℃,微波功率均为500 W),碱性蛋白酶加酶量9 000 U/g,酶解3 min,风味蛋白酶加酶量37.5 LAPU/g,酶解13 min,得到的酶解产物的水解度为50.94%,氮收率为96%,多肽得率34.45%,氮溶指数84.22%,三氯乙酸氮溶指数77.90%。凝胶柱层析法分析表明,酶解产物为大量相对分子质量在1 000 Da的短肽。     

双酶水解淡水鱼下脚料粉的研究

用Alcalase碱性蛋白酶和Flavourzyme复合风味蛋白酶同步水解淡水鱼下脚料粉,最佳酶解条件为:底物浓度为10.1%、Alcalase碱性蛋白酶和Flavourzyme风味蛋白酶的添加量均为1.1%、水解温度57℃,起始pH值6.0,酶水解时间6.5 h,此条件下水解度为22.3%。     

双酶法制备麦溪鲤蛋白水解液的研究

研究了双酶法制备麦溪鲤蛋白水解液。采用枯草杆菌中性蛋白酶和木瓜蛋白酶同时加入的方式,得到麦溪鲤蛋白水解液的水解率为72.42%。最佳的工艺条件为温度50℃,酶量均为2%,底物:水均为1:2.5,水解时间5.5h。     

酶法水解菜籽蛋白制备菜籽肽条件研究

以菜籽蛋白为原料,研究预处理和双酶水解条件对其水解度影响。结果表明,直接采用未经预处理菜籽蛋白和采用双酶分步水解法在不进行任何灭酶处理及先加入水解能力强的蛋白酶再加入其它蛋白酶条件下进行水解,所得菜籽蛋白水解效果较好。     

微波双酶水解鸡肉的研究

微波加热条件下,利用双酶法水解鸡肉的最佳酶解条件为：底物质量分数为15.0%、Flavourzyme复合风味蛋白酶和Protamex复合蛋白酶的质量分数均为0.6%、水解pH值6.5,水解温度55℃,酶水解时间70min,此条件下水解度为28.1%。     

罗非鱼肉双酶分步酶解制备Maillard反应基液的研究

以罗非鱼下脚料为原料,对其进行双酶分步酶解来制备Maillard反应基液。以氨基酸态氮含量(Cn)、TCA可溶性蛋白(短肽)含量(Cp)的变化为指标对酶解过程进行分析,结合酶解液的感官评定,认为Flavourzyme和Protame、Flavourzyme和Alcalase2.4L两个组合的复合酶解效果较好。对其进行工艺改进以后,两者酶解液的Cn值分别达到0.4%和0.35%。     

油菜籽酶法破壁出油工艺研究

试验对油菜籽酶法破壁出油工艺进行了研究。通过对多种破壁酶的筛选,发现果胶酶破壁效果最好,菜籽出油效率最高。在单因素基础上,通过PB试验发现加酶量(P<0.000 1)、酶解温度(P=0.003 1)和料液比(P=0.000 7)对油菜籽破壁出油具有显著影响。进一步采用响应曲面法优化,得到最佳破壁出油工艺参数为:加酶量1.00%,酶解温度50℃,料液比1∶6,酶解时间3 h,pH值4.5,出油效率高达95.13%。同时,建立了油菜籽酶法破壁出油工艺的二次数学模型,对菜籽油的提取具有良好的预测作用。     

双酶法制备葡萄糖酸钠工艺优化研究

以双酶法产葡萄糖酸钠实验中残糖及反应周期为评价指标,对双酶法产葡萄糖酸钠工艺进行优化,提高酶制剂的使用率,降低生产成本,为促使葡萄糖酸钠由发酵法生产向酶法生产转变提供参考依据。双酶法产葡萄糖酸钠采用葡萄糖为主要原料,葡萄糖氧化酶在过氧化氢酶的协同作用下将葡萄糖直接转化为葡萄糖酸,然后用碱中和而制得葡萄糖酸钠。通过实验确定双酶法产葡萄糖酸钠的最佳工艺条件为42℃、pH5.9±0.2、葡萄糖氧化酶与过氧化氢酶比例为3.3∶2.7,添加量为每100g葡萄糖添加葡萄糖氧化酶0.264g,过氧化氢酶0.226g,且分批加酶优于一次性添加酶制剂。