齿轮修形原理及应用

介绍了齿廓修形和齿向修形的基本原理,以某大型风力发电齿轮增速箱输出级宽斜齿轮副传动为例,对修形前后轮齿上载荷分布情况进行了对比分析。     

盾构花键连接齿向和齿廓载荷分布及应力分析

根据渐开线花键连接的特点,应用有限元方法,对盾构保险轴渐开线花键连接进行有限元分析,对保险轴花键的等效应力、接触应力及弯曲应力的分布情况进行较为全面的研究。分析结果表明,由于渐开线花键的齿廓方向和齿向方向均存在载荷分布不均,使有限元分析结果的应力集中产生的最大应力大大高于常规的理论计算方法所得出的计算结果。因此为保证盾构花键连接的可靠性,有必要通过齿廓修形和齿向修形降低应力集中,研究结果为齿廓修形和齿向修形提供了指导。     

采用新齿廓提高工程机械齿轮强度

渐开线齿轮传动在工程机械中获得了最广泛的应用。提高其承载能力对改善工程机械的产品质量和减轻重量具有重大的意义。对标准原始齿廓进行各种变位,能提高其承截能力。但是由于限制条件很多,有时难以获得理想的啮合指标和强度指标。为了进一步提高渐开线齿轮传动的承载能力,国外很多人对原始齿廓进行了研究[1]-[6],提出了一些具有高承载能力的新齿廓。这些齿廓在不变位的情况下,承戴能力高于标准齿廓(包括标准齿廓的变位传动),同时还能进行各种变位从而进一步提高其承载能力。     

渐开线齿轮综合修形及其实现方法研究

在齿轮传动中,轮齿的弹性变形和安装误差都会引起啮合冲击和噪声,需要通过修形的方法来解决。本文通过分析综合修形的原理,并推导出修形参数的计算公式,为有效提高齿轮工作的平稳性与承载能力提供了理论依据和基础数据。     

非对称圆弧线圆柱齿轮齿面设计及有限元分析

采用双面刀盘加工方法,基于假想产形齿条的概念,模拟产形齿条与被加工齿轮啮合过程,推导出非对称圆弧线圆柱齿轮齿面方程。通过Matlab实现齿面的数值仿真与可视化。将有限元网格模型导入ABAQUS中,比较了两组非对称齿廓与对称齿廓的应力结果,证明采用非对称齿廓可以提高齿根弯曲强度。另外,对三组不同刀盘半径的有限元结果进行了比较,分析刀盘半径大小对应力的影响,结果证明刀盘半径增大可以减小齿轮副接触应和弯曲应力。     

1、2、3齿差内啮合齿轮传动变位计算

在行星齿轮传动中,采用少齿差内啮合传动,可以获得大的传动比。但是由于齿轮干涉,这一结构的采用受到了限制。为了避免干涉的发生,就要采用移距修正和短齿。在少齿差内啮合的几何学计算中,主要的问题: 1.保证没有干涉的发生; 2.保证足够的重合系数; 3.为了提高传动效率,改善构件受力,选取尽可能小的啮合角α。为了减少计算的繁锁,《工程机械》1975     

圆弧等高齿弧齿锥齿轮的设计与性能分析

为了改善齿轮副的对角接触现象,将常规弧齿锥齿轮的渐缩齿改为等高齿齿形,采用0号刀齿铣齿,从理论上避免对角接触。基于齿轮的局部啮合原理、齿面接触分析(TCA)技术和承载齿面接触分析(LTCA)技术,对相同条件下等高齿设计与常规齿轮设计的实际接触区、载荷及应力应变进行了分析。分析与加工试验结果表明:理论与实际接触区位置基本相同,所受力的大小以及应力分布也基本相同。与传统的齿轮设计相比,等高齿弧齿锥齿轮设计保证了齿轮强度、齿轮啮合质量,使其接触区规范且易于调整,有利于提高加工效率。     

用微分逼近法进行少齿差行星齿轮传动的计算——选择变位系数

在计算少齿差内啮合行星传动齿轮付的移距系数时,必须满足两个条件,即:重迭系数ε≥1,以及未进入啮合的齿廓不得有相互叠置的干涉现象。另外,为了改善构件的受力状态,提高传动效率,所选用啮合角α应该是越小越好。而为了同时满足这些要求,往往要经过多点试凑,返复验算,计算工作量是很大的。     

降低D155—15和D85A—18推土机变速器空载噪声

1噪声源的分类根据我厂现有的工艺水平及对噪声的影响分类如下表：由表中可看出主被动齿轮对噪声影响最大，我厂采用简易修缘来解决，现介绍如下，并简介行星齿轮加工工艺。2主被动齿轮修缘这种方法适用于批量木大的齿轮修缘（因不能配备专门的磨齿修线设备）。2．l齿轮轮齿修缘原理为保证传动的连续性，当第一对轮齿还没脱离接触时，第二对轮齿必须进人啮合。直齿圆柱齿轮传动总是在l～2对轮齿交替啮合状态下工作，由于齿轮存在基节误差，往往造成第二对轮齿提前进入啮合。对于高速传动齿轮，即便很小的基节误差，都将产生冲击碰撞，改变瞬…     

渐开线少齿差行星减速器齿轮副的计算

少齿差行星齿轮减速器是属“K-H-V”传动,其传动原理和摆线针轮减速器一样,所不同的是用渐开线啮合代替摆线针齿啮合。少齿差行星齿轮减速器的特点是速比大,结构紧凑,重量轻,体积小,效率也较高一般η=0.8—0.9。由于采用内啮合和较大的变位,因而提高了齿的表面接触强度和弯曲强度。进、出轴     

内啮合齿轮泵排量的精确计算

内啮合齿轮泵是一种采用内啮合齿轮副传动的高效、低噪、有较高自吸性能的齿轮泵,广泛用于各类液压传动系统,特别是在传递某些粘性大、腐蚀性强的特殊流体领域具有不可替代性。针对一副具有渐开线齿廓直齿内啮合齿轮泵,推导了齿轮副的参数化瞬时流量公式,根据传递齿廓间是否存在齿侧间隙,由传动工作原理,分析其啮合过程,得到包含有重合度系数的理论精确排量的计算公式。以实例计算比较了排量公式随重合度系数的变化,结果表明具有齿侧间隙的排量更大。理论排量的精确计算对于设计制造精确流量的内啮合齿轮泵及侧板卸荷槽的设计具有极为重要的参考价值。     

渐开线内啮合少齿差齿轮传动变位系数的一元二次方程求解方法

本文提出在传动的啮合角和重合度数值已知的条件下,通过解一元二次方程求少齿差内啮合齿轮传动的变位系数。此法适用于不计齿顶高系数和要求径向间隙保持为固定值的两种情况。利用此法求变位系数比用试算法简便,比用查表法的适应性要大,计算也不繁杂。不过在求得变位系数后,仍要验算齿廓重叠干涉。     

线图法计算2K-H型行星齿轮传动的角度变位

在2K-H(NGW)型行星齿轮传动中(见图1)为了充分发挥行星齿轮传动的优越性,减少配齿约束条件,提高外啮合齿轮强度,通常采用大的角度变位齿轮,而利用角度变位基本公式计算角度变位,计算繁杂、易出差错,本文推荐用线图法、即方便又迅速、经过试算,其误差仅为公法线长度公差值的三分之一。     

基于系统变形对减速机输出齿轮修形量的分析及优化

液压挖掘机回转减速机输出齿轮因悬臂结构和回转支承轴线偏斜而引起的与回转支承内齿圈的干涉,是导致齿面破坏的重要原因。本文以液压挖掘机回转减速机输出齿轮为研究对象,综合考虑回转支承轴线偏斜和回转减速机输出齿轮悬臂结构而引起的啮合齿面的干涉影响,采用对输出齿轮的齿顶、齿面梯度减薄的方法消除齿面干涉,改善啮合质量;定量地分析了啮合副外部边界条件、齿轮参数和产生的齿面干涉量之间的关系,进而给出了确定输出齿轮齿顶、齿面梯度减薄量的计算方法;并以某回转减速机产品的输出齿轮修形算例与样机测试作为补充,验证了本文所述优化方法的有效性。     

提高齿轮精滚齿加工精度的措施

推土机终传动中一级和二级大齿轮的表面硬度为55~62 HRC,在采用硬质合金刮削滚刀干切的方式进行精滚齿加工时,存在齿形和齿向误差超差的问题。从滚刀制造精度、安装精度、机床刚性等加工技术层面进行细致分析和研究,找出影响精滚齿加工精度的主要原因,通过加强过程控制并制定实施相应对策,使齿形和齿向误差合格率由改善前的76%和80%提升为100%。     

少齿差内啮合齿轮传动变位系数的计算

一对内啮合齿轮由于齿数差较少,中心距太小,容易发生齿廓重迭干涉,因此须采用移距变位齿轮和使用短齿,其目的就在于加大中心距和缩短齿顶。上海某工厂经多次计算积累起来的经验,建议移距变位时,对Z_2=32,Z_2-Z_1=1,可     

零齿差输出机构的设计与制造

渐开线少齿差行星齿轮减速器中,采用零齿差输出机构的日益增多。这种机构的特点是通过一对零齿差齿轮副将行星轮的反向低速自转运动传给输出轴。零齿差系指内啮合齿轮副中的内、外齿轮的齿数相同,象齿轮联轴器那样,但所不同的是内、外齿轮间的齿间隙较大。通常在零齿差传动中,把     

高速重载齿轮的修形量范围

1前言高速重载齿轮传动中，由于轮齿的啮入冲击，及单双齿啮合的交递，使轮齿受载出现突变，形成了传动系统冲击、振动的原始激发力。解决这个问题的较好办法就是修形。当不考虑制造误差时，轮齿弹性哨合过程中载荷的理论变化如图1（重叠系数大于1，小于2）。设A为齿项，B为齿根，则C为内最大载荷点，K为外最大载荷点。实际上由于传动中轮齿有较高的圆周速度，因此在载荷突变的位置都会存在冲击。修形的目的就是要避免或减免这些冲击，使齿面载荷平稳连续过渡。2法向惨形量的确定设有主动轮1在B点准备进入哨合，其法节由于前齿的弹性变形…     

基于短幅内摆线发生原理的倒锥齿加工技术研究

啮合套是重载工程车辆变速器换挡的关键零件。其倒锥齿面加工质量直接决定着变速器的使用性能。为了满足高精高效加工生产需求，提出一种基于短幅内摆线发生原理的倒锥齿加工方法。依据啮合套倒锥齿面结构特点，建立基于短幅内摆线发生原理的倒锥齿加工数学模型。以某重载工程车辆变速器啮合套倒锥齿加工为例，采用本研究成果进行加工试验。结果表明，倒锥齿面的齿向误差和齿廓误差分别为0.009 m m和0.018 m m，分别小于0.01 m m和0.02 m m的啮合套倒锥齿加工精度要求，加工时间由传统挤压加工300 s/件缩短至35 s/件，大幅度提高了倒锥齿加工效率，证明所提出的基于短幅内摆线发生原理的倒锥齿加工方法有效。     

剃齿前径向误差对剃齿后切向误差的影响

通过对齿轮滚齿时产生的径向误差Fr对剃齿切向误差Fw影响的分析，得出一个结论，即现场生产中必须加强剃齿前滚齿径向误差Fr的控制，从而提高齿轮剃齿精度。