80MN双柱式预应力结构快速锻造液压机的设计研发

阐述了80MN油泵直接传动、双柱式预应力结构快速锻造液压机技术特点及设计方法,实现了大型自由锻造液压机结构、传动方式和控制技术的创新.工程应用表明,该锻造液压机整机性能指标达到国际先进水平.     

锻造液压机节能途径初探

本文比较了不同传动型式液压机的实测资料,分析了锻造液压机节能途径。认为:最节约能源的液压机传动型式为水泵直接传动;同时使整个锻造过程的辅助工序操作机械化,可大幅度地提高生产效率。据此,应发展高水基液压元件和系统,并改造现有水泵蓄势站传动的液压机。     

自由锻造领域的新发展

介绍了大吨位快速自由锻造压力机，为了能够承受在偏心锻造时无法避免的负载，该压力机装配了独特的导向滑轨系统，还配备了专用的辅助装置，以适应于锻造转轴件、环圈件和圆盘件。为完成特别的锻造任务并取代锻锤，我们开发了一种快速、高频锻压机，采用了一个全新的压力机设置方案，尤其是压力冲击的高频液压传动的控制装置。这样的液压传动和控制装置已经成功地在液压式径向精密锻造压力机上使用数年。     

自由锻造液压机的技术现状及设计分析

阐述了自由锻造液压机的发展过程和我国锻造压机的技术现状,对自由锻造液压机的几种结构型式和传动方式进行了比较,说明了锻造油压机的技术特点。     

安全控制在锻造压机上的应用

锻造压机具有液压动力系统传动平稳可靠,速度、行程与温度等参数控制精度高,在有效工作行程内锻造频次高等优点．在不同材质的锻件成形中得到广泛的应用。近年来快速锻造液压机和自由锻造液压机得到快速发展．因此,对液压和电气的自动化控制水平也提出了更高的要求。     

现代新型自由锻造液压村

迄今为止．中国乃至世界生产大型锻件的主力设备仍是传统的非全预应力三梁四柱式结构,水泵一蓄势器传动和手动操纵的自由锻造液压机。为适应锻造车间装备现代化和生产经济性要求．当代自由锻造液压机最富有创新的成就,悄然地在中国发生和发展。近几年来,超过30台35MN级以上的新一代大型自由锻造液压机将在中国先后制造出来。其中．太原重工系列地开发了25MN、35MN、45MN、63MN、80MN和125MN油泵直接传动双柱预应力组合机架斜置式自由锻造（快速）液压机和与之配套的全液压轨道式锻造操作机成套装备．如图1所示。     

20MN锻造液压机组技术改造

采用当今新技术对长城特钢上世纪80年代初进口的20MN锻造液压机机组中的主泵液压系统、卸载液压系统、辅助液压系统、操作机液压系统和电气控制系统进行了改造,实际应用结果表明:改造后的锻造液压机的技术性能、自动化程度、可靠性和可维护性都得到了较大的提高.降低了原系统的液压冲击和振动,实现了±1mm的锻造精度,锻造频次由原来的70min-1提高到90min-1以上,同时还保证了原有系统的其他性能指标.     

西德Hiller公司液压动力滑台

Hiller 公司的液压动力滑台,由液压电气双重控制,其主要的液压控制装置安装在滑座的侧面,利用行程挡铁直接操纵液压行程阀实现工作进给。这种制控方式简化了电气控制系统。动力油泵及溢流系统为另外设置。图1为该滑台的传动机构。     

快速锻造液压机的液压系统设计

随着制造业的迅速发展,自由锻件的市场需求量日益增大,对自由锻造液压机的需求十分紧迫.本文探讨了在设计这类液压机液压系统时的思路及需要注意的一些细节.     

泵控锻造液压机控制系统研究

针对22 MN正弦泵控制的自由锻造液压机组原控制系统结构复杂、设备元器件老化、故障频发、维护困难等问题,对正弦泵的工作原理、传动方式及其组建的泵控锻造液压机液压系统进行研究,在此基础上构建了基于PROFINET总线控制技术的控制系统,开发了操作与监控系统软件。采用智能控制策略,实现了压机动作和位置的精准控制。在原有液压系统保持不变的前提下,将机组原有的各种模拟调节控制改为数字控制,达到原有技术指标:压机位置精度达到±1 mm,锻造频次达到30～60次·min~(-1),压机与操作机实现联动控制。同时,简化了系统的控制结构,采用动态模拟技术显示系统的各种状态及参数,提高了系统的可维护性。实际应用表明,系统可靠性高、维护简单,能经受长期生产考验。     

大型压机液压控制系统分析研究

介绍了大型压机液压系统的工作介质,对油、水两种工作介质的性能参数进行了分析对比。提出大型压机液压系统应优先选用变量泵、增压器、比例伺服阀组合这种控制方式。     

挤压机的液压控制系统

本文针对挤压机液压控制系统的要求,介绍了泵直接传动挤压机液压系统的设计计算方法,并对挤压速度的控制方式进行了分析比较.     

伺服泵控数控折弯机能耗分析

本文介绍了伺服泵控折弯机液压系统工作原理,建立泵控和阀控系统仿真模型。同时在一个工作循环内比较泵控和阀控模型的功率和油耗等,得出伺服泵控较阀控系统在减少能耗方面更有优势。     

一种气液增压型液压机的设计

设计了一种气液增压型液压机。该液压机由主机、气液增压系统、电控系统组成,以压缩空气为动力源,通过气液增压缸转换获得局部高压,从而获得较大的输出力,省略了传统液压机的液压泵站,具有低能耗、低噪声、无油液污染,结构紧凑、使用和维护方便等特点。     

伺服泵控系统在折弯机上的应用

本文介绍伺服泵控液压系统的控制原理和液压原理,以及和正常电液伺服阀同步控制的数控折弯机在能耗、噪声等方面的对比,从而显示出采用伺服泵控液压系统的数控折弯机的节能、环保的优势.     

螺杆泵在液压机过滤冷却加热系统中的应用

大型液压机液压系统中的液压油必须保证一定的清洁度和温度,螺杆泵作为液压机过滤冷却加热系统的动力源,在整个系统中起着非常重要的作用.介绍了75 MN铝挤压机过滤冷却加热系统的组成及其工作原理,通过转速、结构形式和流量的要求确定了螺杆泵的型号,最后对螺杆泵在使用时的注意事项进行了总结.实践结果证明,螺杆泵的设计选型合适,该...     

10000kN热成形液压机的研制

介绍一种用于热成形的大型精密数控液压机的研制.液压系统采用了先进的二通插装阀系统、进口高性能的电子泵技术,实现了主缸压力与流量的双闭环控制;模具加热部分采用了热油加热,提高了热交换率,且节能环保;油温控制采用带自整定的PID控制技术.     

烧结压机的伺服油泵电控、液压系统设计

对现有烧结压机设备进行改进,采用伺服油泵系统替代电液比例阀控制系统,详细论证分析伺服油泵系统的工作原理、电气控制及PLC控制伺服电机流程,同时比较伺服油泵系统与普通比例阀系统在应用过程中的优缺点。改进后经客户使用,结果显示:烧结压机中伺服液压系统压力控制精度为±0.1 MPa,稳定了产品质量;噪音由65 dB降到45 dB,改善了工作环境;烧结压机油箱温度较没改进前降低12.5℃,节能效果明显;延长了液压元件的使用寿命,降低设备的维护成本;提高了烧结压机设备稳定性。      

锥阀滑阀组合控制的油压机液压系统改造

本文对油压机液压系统进行了改造,主油泵改用定级变量轴向柱塞泵,降低能耗;采用锥阀滑阀的组合控制方式,解决了原油压机主油缸压力低,系统泄漏严重的问题,同时采用集成阀块连接方式,简化了系统及管路连接,减少泄漏点,改造后油压机使用情况良好。     

旋压成形液压机液压系统及控制系统的设计

通过对旋压液压机的工况的分析,确定了设计方案,制定了完成旋压加工的旋压液压机液压原理图,设计了液压系统的液压泵站,采用CAD技术设计了集成式液压系统的集成块阀组;其控制系统是以液压系统的动作顺序和自动控制原理为基础,采用PLC和触摸屏联合编程技术、PLC程序开发软件编程模拟、人机界面运用组态软件进行组态和编程、PLC和人机界面的通讯等技术,解决了旋压液压机液压系统中各部件技术参数的确定与选用、自动控制程序的设计、人机界面的控制设计等关键问题。