铸件夹砂缺陷及其防止

铸件夹砂又名结疤,北方俗称起皮子,南方叫起夹子。其特征为铸件表面上有金属夹杂和包含型砂或渣等所形成的片状或瘤状物,这种凸出铸件的疙瘩凿去后,铸件局部表面上即呈现凹陷的沟槽或凹塘。铸件夹砂缺陷一般都发生于潮模铸造。是铸件报废的常见缺陷之一。国内外铸造工作者在向夹砂斗争的长期实践中,积累了很多宝贵而丰富的经验,很值得学习和研究。一、铸件产生夹砂的原因近代夹砂理论认为,产生夹砂的机理为:在浇注过程中砂型表面受高温金属液的热力作用,表面层水份向里迁移,使表面形成干燥层,而内部产生一层高湿度、低强度的弱砂带;同时砂子被加热发生相变,产生体积膨胀。当膨胀应力大于弱砂带强度时,该层产生滑动,就使表面干燥层弯曲、变形,与弱砂带脱离而突起。使表面破裂被液体金属渗入,就产     

防止铸件夹砂的工艺措施

在干型砂中加入20％粒径为3～5mm的焦炭粒,将这种混合料作为面砂放置在铸件易夹砂处,可以很有效地防止夹砂产生。当高温金属液进入型腔以后,放有此种混合料处的石英砂受热膨胀并将产生位移,但因焦炭的线胀系数较小且粒度比石英砂粒大得     

S195柴油机飞轮和机体上裂纹的防止

我厂生产的S195柴油机飞轮和机体的材质均为HT20—40。在飞轮开箱并清砂后,有时发现在轮缘和轮幅的交界处产生裂纹,如图1所示。裂纹外形曲折,裂口严重,稍呈黑色,为典型的热裂纹。机体上后盖板面在铣削加工后发现裂口较直,没有分叉的冷裂纹。裂纹产生部位见图2。裂纹全部从铸件内侧壁产生,向外扩展,其长度为10～15mm,深5～10mm,有时因冷裂造成的废品高达10～15     

对煤粉防止铸件夹砂的探讨

<正> 一、夹砂形成的机理夹砂是一种常见的铸件表面缺陷,特别是在湿型铸造时经常发生。对于夹砂,有着不同的解释,但大多数铸造工作者对型砂在高温作用下,体积急剧膨胀产生热应力这一观点,看法基本是一致的。因为型砂在受热时,其中的石英砂粒发     

降低汽缸体铸件夹砂废品率的经验

斯太尔柴油机是缸径为126毫米的六缸高速柴油机。为降低该机汽缸体铸件的夹砂废品率,我们从改进水套芯质量入手,采取以下六方面措施,收到了较好的效果: 1.成立了由分厂厂长领导的质量攻关组,加强“质量第一”的教育,造成人人讲质量,个个关心质量的局面,确保缸孔水套芯的质量。 2.上述水套芯,是用西德TF48射芯机生产的。该机射芯板上的排气塞和板的间     

大型柴油机机体裂纹的分析和防止

分析了柴油机机体铸件热处理裂纹产生的原因和影响因素,采取在薄弱部位设置加强筋、改进热处理工艺等措施,有效防止了裂纹的产生。     

树脂砂铸铁件夹砂的产生和防止

分析了树脂砂铸铁件产生夹砂的原因，指出对于大型球铁铸件，夹砂缺陷主要是由于砂型各部分硬化进程不一致而产生应力或裂纹，在浇注铁水高温的作用下，砂子产生的热膨胀导致铸型沿裂纹断开，金属液渗入而形成夹砂。根据不同温度选择适当浓度和品种的催化剂，使催化剂加入量为树脂量的４０％～６０％，树脂砂有适宜的硬化速度，再辅以均匀混砂，快速填砂等措施，就能获得低应力无裂纹铸型，克服铸件夹砂缺陷     

消失模铸件夹砂和夹渣缺陷的成因及对策

由于在消失模铸造生产过程中涂料层的剥落、开裂和裂纹以及浇注系统封闭不严密等原因将导致砂粒、涂料和夹杂物随着液体金属进入铸件,是造成铸件夹砂和夹渣缺陷的主要原因。指出提高涂料的强度、耐火度,精心装箱操作,采用正确的负压浇注工艺参数,集渣挡渣撇渣技术以及铁液过滤、净化技术等,可以减少和消除夹砂、夹渣缺陷。     

190A柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止

１９０Ａ柴油机缸体件铸造夹砂的产生及防止周键（湖南衡阳市：４２１０００湖南省建材专科学校）主题词：汽缸体，铸造缺陷，夹砂衡阳建湘柴油机厂铸造车间生产的１９０Ａ柴油机缸体铸件，常见的铸造缺陷是夹砂，即在缸体铸件的表面有局部凸出形状不规则的金属瘤状物或片...     

大型船用柴油机机体夹渣分析

针对大型船用柴油机机体存在的夹渣缺陷,从熔炼和工艺设计两方面进行原因分析,并利用MAGMA模拟软件,制定了改进措施。经过生产验证,夹渣缺陷显著减少。     

柴油机中间体铸件裂纹缺陷的防止

对柴油机中间体铸件产生表面裂纹的原因进行了分析。提出了严格控制废钢中的Ｐ、Ｓ含量；加入０．１５％～０．３０％的合金元素Ｍｏ，提高钢的高温强度；强化冶炼时钢水去气沸腾操作；加强脱氧，延长钢水在包中的镇静时间等消除表面裂纹的有效措施     

铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。     

某型厚大断面柴油机飞轮铸件缺陷研究

通过制作某型柴油机飞轮三维模型,对其温度场、流场进行了模拟,对缺陷产生的原因进行了分析,并对浇注位置、浇冒系统、温度、成分等工艺措施进行了优化和调整。经试验验证,消除了该飞轮缩松及夹杂缺陷。     

呋喃树脂砂铸件缺陷及防止措施

根据生产实践对用呋喃树脂砂生产的铸件容易产生的气孔、针孔、机械粘砂(渗铁)、夹砂、脉纹、化学粘砂、冲砂,结疤、铸件硬度不足、球化不良、高温龟裂、渗碳、渗琉、尺寸精度等缺陷产生的原因及防止措施进行了论述。     

使用滑石粉可以防止铸件粘砂

铸件表面上粘砂的大小,主要取决于型砂的化学成分及其颗粒组织,浇铸材料的温度及其化学成分,铸件的厚薄及防止铸件产生粘砂而采用的材料的质量。壁厚4~5公厘重1~1000公斤的铸件,浇铸温度为1280~1360℃,砂型及坭心用卡流特金采石区的型砂制成,铸成后,表面上粘砂的深度达1~1．5公厘。同样的铸件,但砂型及坭心用克齐金区或鸟维立区的型砂制成,铸件表面上的粘砂现象就较少。     

6135柴油机机体铸件废品分析及改进

6135柴油机机体铸件(HT25—47),毛重383kg,净重318kg,各部位几何尺寸变化较大,厚薄相差悬殊,最厚处>15mm,最薄处<7mm,平均壁厚7mm;铸件外形几何尺寸为1165×396×460mm,外观形貌及窗口截面形貌见图1、2。     

应用渣油砂消除铸件夹砂缺陷

多年来,我厂生产的柴油机机体铸件和飞轮铸件经常产生夹砂缺陷,一直未能彻底解决。1987年下半年,我厂采用渣油粘结剂混制造型面砂,用于铸件易央砂的部位,有效的防止了铸件夹砂缺陷的产生,并改进了铸件的表面粗糙度。一、夹砂的分布特征我厂生产的S195型柴油机飞轮铸件,毛重为40kg,外形尺寸为0432×62.5,采用每箱4件,顶面分型,水平浇注,使用1040×1010     

大马力柴油机机体缸孔的砂眼和夹渣缺陷

分析了大马力柴油机机体缸孔出现砂眼和夹渣的原因,并提出了消除缺陷的方案。     

高密度造型铸件的粘砂及其防止

本文探讨了高密度造型生产的铸件化学粘砂和机械粘砂的形成机理 ,并从铸型涂刷涂料、精选膨润土和煤粉、控制型砂紧实率、排除型芯气体和控制旧砂质量等方面较详细地阐述了防止铸件粘砂所采取的措施。     

防止铸件粘砂的若干工艺措施

该文叙及防止铸件粘砂的若干工艺措施，对防止铸件粘砂有一定实际意义。