高速切削技术在连杆锻模制造中的研究和应用

阐述了现阶段连杆锻模加工的主要方法,系统介绍了高速切削技术在加工连杆锻模中的应用。从高速切削技术加工连杆模具的优点着手,介绍了高速加工机床的特点,CAD/CAM设计、制造的优势,加工中关键技术工艺和参数的研究,并通过实际加工出的模具,进一步说明了高速切削的优势,包括生产时间短,产品表面精度高等,最后提出了我国在连杆锻模高速加工中存在的问题和解决方法。     

双工位倒立式电火花线切割机床研制

连杆裂断加工工艺已开始逐步取代传统的连杆分体加工工艺。应力槽加工是连杆裂断加工的重要工序之一。针对拉削加工刀具损耗快、激光加工设备贵的问题,发明了一种双工位倒立式裂断连杆应力槽电火花线切割机床,设计了机械结构,研制了脉冲电源,开发了控制系统,并通过实验证明其具有高效、低成本的优势。     

连杆裂解半自动生产线中步进梁机械手的加减速控制

发动机连杆裂解工艺是当今国际上最新的连杆加工技术。连杆裂解槽激光加工机床的作用是在连杆裂解（胀断）前．在连杆大头孔内表面两侧各切出一条裂解槽．产生一个裂解应力集中区域,以利于后续的裂解。在连杆裂解半自动化生产线中,步进梁机械手与上料工位、激光切槽工位、裂解工位、螺栓拧紧工位和下料工位之间的协调运动是设计位置高精度运行控制系统时必须考虑的问题。为此,本文通过采用加减速控制以及前馈控制理论来很好地解决了这一问题。     

国外连杆螺栓孔加工自动线中加工定位孔的工艺方法和工件的输送方式

连杆是发动机的重要零件之一。在大批大量生产中,连杆的切削加工,国外广泛的采用了组合机床及其自动线。由于连杆的结构不同,采用的自动线方案也不相同。其中连杆体和盖的连接方式,对螺栓孔加工自动线的工艺方案影响较大。一般的发动机连杆大致有套筒或铰制螺栓连接、齿形或凸肩连接等方式。目前,国内采用较多的是铰制螺栓的连接方式。这种连接方式对定位孔的加工精度要求较高,工艺过程也比较复杂。工件的输送方式也直接影响到自动线的结构方案。本文仅以螺栓定位连接的连杆为对象,着重介绍一下螺栓孔加工自动线的两个主要问题——加工定位孔的工艺方法和工件的输送方式。本着“洋为中用”的精神,初步整理了这份资料,以供参考。     

裂解连杆长油孔加工关键技术的研究

针对1.5T汽油发动机的主要零部件连杆组件尝试用3种加工方法解决长油孔加工的技术难题。通过对3种加工方法加工效果的对比,最后选取了加工产品质量稳定、效率高、成本最少的数控深孔钻加工连杆的长油孔,就加工过程中所遇到的散热、排屑、导向装置、刚性差和枪钻的使用寿命等关键技术问题进行深入的分析和研究,并提出了有效的解决方法。     

连杆大头孔磨料流加工的理论探讨及实验研究

针对H12V190Z柴油机连杆大头孔表面的磨料流加工方法进行了研究,利用CFD软件对其加工流场进行了模拟仿真,得到了流体磨料在流场中的压力和速度分布。结合工艺实验验证了经磨料流加工后连杆大头孔加工表面的粗糙度值有明显的减小,提高了连杆表面的质量,大大缩短了加工时间,提高了加工效率。     

6105QA连杆锻模优化设计

目前,连杆一般均采用母材锻造再机加工的方式制造及批量生产,此加工工艺存在诸多问题.本设计在传统连杆锻模的设计思路的基础上,本着节约成本、提高零件质量为前提,对6105QA连杆锻模的尺寸精度进行了进一步的优化设计,从而使锻模以及连杆的质量得到进一步提高.     

500GF-3RJ燃气发电机组连杆断裂分析

500GF-3RJ型燃气发电机组的连杆,仅仅运行了60 h后突然发生断裂,进行了化学成分、金相组织及扫描电镜断口分析,并对连杆进行了应力分析。结果表明,连杆螺栓连接加工表面转角的过渡圆角处存在粗糙的加工刀痕,在连杆转角部位产生了很大的应力集中,是导致连杆发生疲劳断裂的主要原因,而失效连杆的金相组织中存在铁素体和魏氏组织引起硬度及强度的降低,对连杆疲劳裂纹的萌生和扩展起到了加速作用。     

发动机连杆螺栓孔、轴瓦卡槽加工专用机床设计

连杆是发动机的重要传动部件之一,连杆体、连杆盖螺栓孔的精度直接影响连杆的工作精度。通过分析连杆螺栓孔加工难点,并对比传统加工方法的优劣,提出双工位三面同时加工多副连杆的全新工艺方案;通过对机床工艺方法、运动装配、精度要求、自动化程度及生产效率等的分析,确定机床的整体布局,重点介绍后端五主轴变速箱及进给数控滑台的结构。生产实践表明:设计的工艺及装备使连杆螺栓孔的生产效率提高了30%左右,产品合格率达到98%以上。     

一种用于连杆螺钉孔加工的可调分轴箱

一种用于连杆螺钉孔加工的可调分轴箱丹东五一八内燃机配件总厂于云良，姚广鹰主题词：连杆加工，钻床，可调分轴箱我厂加工的连杆，规格比较多，工艺安排其螺钉孔（螺栓孔）在２５３５立式钻床上加工。由于连杆螺钉孔（螺栓孔）中心距不一样，所以每一种规格的连杆都需要...     

浅议大型船用曲轴毛坯的锻造

从船用曲轴毛坯锻造生产的现状着手,介绍了曲轴成形机理和特点,以及对这类曲轴的锻造方法。重点介绍了曲轴的全纤维锻造,分析了错挤锻造和镦挤锻造的特点。还特别介绍了锻造专用工艺装备的结构原理,指出液压铰链式结构工装最为合理。     

锻造过程中锻件厚度自动控制在快锻压机上的应用分析

快锻压机在锻造过程中对锻件厚度的自动控制是基于工业以太网的控制系统,主要包括控制计算机、快锻控制阀模块、PLC电气控制模块、锻件厚度实时检测系统。控制计算机负责压机与锻件厚度实时检测系统以及操作机的手动、自动及联动控制,PLC电气控制模块负责系统网络的管理和协调,网络I/O模块负责各种现场信号数据的输入/输出。     

基于ANSYS、UG的锻造成形仿真分析

采用ANSYS和UG软件,建立锻造成形CAE系统.对两种典型锻造工艺进行了仿真计算,模拟了坯料在锻模内的流动情况.为提高模锻件质量、制定合理的模锻成形工艺和模具设计提供了可靠的理论依据.     

十字头销胎模锻工艺模拟设计

本文通过对深孔凸缘类锻件十字头销的胎模锻成形过程的模拟,分析了该类锻件胎模锻过程的特点,特别对预制坯料凸台部分体积的大小对锻件的成形过程的影响进行了分析,指出了合理分配坯料在锻件胎模锻成形过程中的重要性。经过实际生产验证,证明该胎模锻工艺方案是可行的,制坯过程对坯料的分配原则是正确的。     

汽车转向节的锻造工艺

以斯太尔转向节为例介绍了立式锻造转向节工艺;以沃尔沃转向节为例介绍了卧式锻造转向节工艺;以某轻型汽车转向节为例介绍了锻造带转向臂转向节工艺。叙述了锻造转向节的设备、生产中出现的质量问题及对热处理要求,最后对锻造生产转向节的经济效益进行了分析。     

铝合金螺旋桨液态模锻模具设计

介绍了采用液态模锻方法成形螺旋桨工艺 ,设计了液态模锻工艺用锻件图和试验用模具 ,在模具上进行了螺旋桨的液态模锻成形试验 ,并测试了锻件性能     

MICROSTRUCTURAL EVOLUTION AND CONTROL IN SUPERALLOY FORGINGS

ＭＩＣＲＯＳＴＲＵＣＴＵＲＡＬＥＶＯＬＵＴＩＯＮＡＮＤＣＯＮＴＲＯＬＩＮＳＵＰＥＲＡＬＬＯＹＦＯＲＧＩＮＧＳＲ．Ｎｏｅｌ,Ｄ．Ｆｕｒｒｅｒ,Ｇ．ＳｈｅｎａｎｄＪ．Ｌｅｍｓｋｙ（ＬａｄｉｓｈＣｏ．,Ｉｎｃ．,Ｐ．Ｏ．Ｂｏｘ８９０２,Ｃｕｄａｈｙ,ＷＩ５...     

柴油机连杆体毛坯的辊锻工艺及模具设计

通过对连杆体进行工艺分析,提出了连杆锻造工艺方案.介绍了辊锻模、预(终)锻模的设计及工艺试验情况,叙述了连杆锻造生产的设备慨况.     

车轴径向锻造过程分析

以RD2车轴径向锻造为例,分析了其锻造加热及锻造工艺的特点,并且用滑移法分析径向锻造变形过程,建立了外摩擦影响下的滑移场模式,并做出了与之相对应的速端图。     

中心楔块精锻工艺及数值模拟

在分析中心楔块锻造工艺的基础上,结合成形过程的数值模拟,优化精锻模具和工艺参数,解决了锻件表面质量和尺寸精度要求高的难点,成功开发出中心楔块精锻成形生产工艺.