首饰铸件浇注系统的优化设计

根据首饰铸件精密铸造工艺特点,对首饰铸件浇注系统中的浇口浇道进行分析.通过大量试验,发现浇口浇道大小、连接角度的设计对首饰铸件质量有较大的影响;针对首饰铸件模型的不同结构提出了不同的浇口浇道的设计方法,以消除铸件的各种缺陷,提高了铸件质量.     

热浇道注射模

近年来,本着节约原料,降低成本,缩短周期的愿望,对注射模浇注系统进行了改革——即采用了热浇道设计。实践证明,热浇道模与普通注射模相比,成形后不需要切除浇口、废料回炉等辅助工序,大大地减轻了工人的劳动强度,降低了成本。在操作上与普通点浇口相比,因制件脱模时不再带有主浇道和分浇道,可以缩短开模距离与合模行程,从而缩短了成形周期,还可成形较长的制品,例如长240毫米的拉柄,见图1。     

AutoCAD环境下压铸模浇注系统设计

采用AutoCAD二次开发语言—AutoLISP ,在AutoCAD2 0 0 0环境下 ,开发了压铸模浇注系统。该系统包括压铸模浇注系统的直浇道、横浇道、内浇口、溢流槽和排气槽。利用本系统只需输入几个基本参数 ,即可自动生成相应的设计图形 ,使压铸模的设计更加高效快捷。     

基于数值模拟的镁合金手机壳体压铸模浇注系统的设计与优化

设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明：新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。     

H-Process浇注系统设计及数值模拟

为实现水平控制浇注逐件充填型腔,设计了一套带浇口盆的浇注系统,其阻流截面在直浇道出口处,直浇道直径30 mm,立方体储井棱长85 mm,内浇口位于储井底部靠近前壁处,A内∶A横∶A直=(1～6)∶(3.5～4.0)∶1,并利用FLOW-3D软件对其中的金属液流动进行了模拟.结果表明,对铸钢而言,当浇注压头为60～200mm时,金属液逐件充型,整串铸型的浇注条件基本一致,U形横浇道具有较好的集渣作用.     

球墨铸铁回转叉架铸件的生产

采用在局部热节处设计了两种专用石墨冷铁 ,以利加快冷却速度、细化铸件组织 ;浇注系统采用阶梯式多道分散形式内浇道 ,以便能大流量快速浇注 ;为避免铸件产生冷隔等缺陷 ,将浇注系统的面积放大至 2 0 0cm2 ;在浇口箱内设置专用浇口塞和瞬时孕育装置。结果生产出经超声波探伤检验、重要部位符合技术要求的合格球墨铸铁回转叉架铸件     

塑模普通浇注系统的设计（一）

一、塑模浇注系统的重要性塑模中除压缩模外,注塑和挤塑模都有浇注系统。所谓浇注系统,对于注塑来讲是从注射机喷嘴开始到型腔为止的熔融塑料在模具中的流动通道,对于挤塑来讲是从加料室出口开始到型腔为止的塑料在模具中的流动通道。普通浇注系统由主浇道、分浇道、浇口、冷料穴和排气槽等几部分组成。塑模设计的关键是结构的合理性,浇注系统则是模具结构设计极重要的组成部分。     

大型塑料注射模具讲座——第三讲 浇注系统的设计

<正> 概述 浇注系统通常分为普通浇注系统和无流道浇注系统。设计浇注系统时首先要了解塑料及其流动特性,根据流动比范围确定主流道、分流道、浇口的长度尺寸,再根据计算确定流道断面尺寸。设计分流道时(多针点式浇口)应尽量均匀布置或使各浇口处的熔体压力降相等,这样才能保证产品质量。大型模具设计中常用的有直浇口、潜伏式浇口、多针点浇口、圓环形浇口、轮辐式浇口、热流道浇注系统等。 设计大型塑料模具时应遵循下列原则: (1)能顺利地引导熔融塑料流到型腔各部位,尤其是各个深处。在填充过程中不产生涡流、紊流使型腔内的气体能顺利地排出。     

直列气缸体立浇铸造工艺设计

介绍了HT300直列气缸体立浇的工艺过程。采用适流浇注系统,通过控制内浇口入口速度和横浇道流速,计算浇道截面积,再结合铸造仿真计算结果对浇注系统进行模拟工艺设计可行性等措施提高产品工艺质量。经过批量生产验证,铸件废品率控制在4.02%,满足产品废品率低于5%的要求。     

浇注系统对AZ91镁合金消失模铸造流动性的影响

研究了在消失模铸造中,直浇道高度、内浇道面积、浇口比和内浇道位置对ＡＺ９１镁合金流动性的影响;结果表明,在负压条件下采用开放式浇注系统时流动性随攻道距离的增加而有所降低,除此之外,浇注系统结构对流动性的影响不大。     

基于Moldflow汽车椅背板的模流分析

利用Pro/E软件设计了汽车椅背板的制品模型,通过Moldflow软件进行模流分析。设计了两种不同浇注方案,对比两点热流道浇口和三点热流道浇口对制品的成型质量影响,并对模具的浇注系统和冷却系统以及制品的气穴、缩痕指数、翘曲变形进行了分析,得出两点热流道浇口比三点热流道浇口的浇注方案更加合理的结论,为模具设计提供了理论依据。     

面框注射成形浇口的改进设计

手机面框注射成形模具的浇口设计,不仅决定了制件的精度和外观,而且影响到产品二次加工的方便性.分析此类模具的设计,发现浇口采用侧浇口、搭肩进胶和牛角进胶形式,容易产生浇口去除痕迹、产品变形严重,以及二次加工工艺性不好等一系列缺陷.通过改进浇口形式,采用类似牛角进胶,但是浇口尺寸加大,进胶浇道从斜销的下面绕过进入制件.增设斜销出模机构,使模具开模时,斜销运动给浇口让出位置,确保浇道凝料脱模时能跟产品连在一起.满足了浇口痕迹小的外观要求,而且浇道凝料在产品二次加工中能够辅助定位和固定,起浇注和工艺二重作用.     

消失模铸造夹砂缺陷的质量控制

研究了消失模铸件夹砂缺陷的影响因素,分析了易产生夹砂缺陷的原因.通过采取更换浇口杯材质、在浇口杯与直浇道的连接处套上浇口砖、在直浇道与横浇道连接处垫耐火砖等有效的措施,使夹砂缺陷得以控制.试验结果表明,在消失模铸造中,浇口杯采用水玻璃砂制作以及浇注系统采用"硬连接"可显著降低夹砂缺陷.     

基于Flow-3D摩托车轮毂压铸成型浇注系统优化设计

分析了摩托车后轮毂的结构特点,计算了压力铸造浇注系统的工艺参数,应用Flow-3D软件对金属液在不同浇注系统结构中的充填过程进行数值模拟。结果表明,采用单横浇道和单内浇口的浇注系统,会导致制件最终温度场不均匀,且在轴孔处聚集较大面积的氧化夹杂物;采用双横浇道和双内浇口,从轮毂的两个凸缘同时充填,可以保证零件的完整成型,且制件温度场均匀,避免产生氧化夹杂物,生产的摩托车后轮毂可满足质量要求。     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对ＡＧ５０左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时,控制导入流向,控制汇流点,设置合理的排溢系统,以达到提高成品率的目的。     

对AG50左箱体压铸模浇注系统的改造及工艺分析

叙述了对AG5 0左箱体引进压铸模浇注系统的改造情况并进行了工艺分析 ,探讨了浇注系统中浇道、内浇口的设计数量及金属液体通过内浇口时 ,控制导入流向 ,控制汇流点 ,设置合理的排溢系统 ,以达到提高成品率的目的     

轮形铸铁件补缩式雨淋浇注系统的设计

采用上雨淋浇注系统生产轮形铸铁件,将直浇道、横浇道当冒口,内浇道(雨淋孔)当冒口颈,采用均衡凝固收缩模数法设计其尺寸,浇口兼作冒口,完成充填与补缩双重作用.对材质为HT250,轮廓尺寸φ600 mm×601 mm,轮缘厚61 mm,轮毂厚71 mm,轮辐厚50 mm,重920 kg的BA36050皮带轮,采用直浇道φ50 mm,横浇道50/60 mm×55 mm,内浇道(雨淋孔)φ20 mm(5只)的浇注系统.经批量生产验证,铸件无铸造缺陷,达到技术要求,工艺出品率97%,成品率大于97%.     

铸钢件阶梯式浇注系统微机辅助设计

本文采用水模拟方法对阶梯式浇注系统的充填规律进行了研究,探讨了控制上层浇道提前溢流现象和各内浇道量分配方法,提出用△h=(ξ_(1-2)+ξ_0)(V_2/2g)予测和控制浇注过程中反直浇道与型腔内液面差的变化规律,引用水力学的管网计算原理,使用逐步渐近法来控制和计算各浇道的流量.文中对阶梯式浇注系统的设计方法进行了探讨.在此基础上使用微机进行浇注系统辅助设计,提供了典型铸件的浇注系统设计程序,使用此程序可以严格地控制上层浇道提前溢流现象、各层浇道的流量分配及浇口杯不发生溢流,并迅速地打印出铸造工艺卡,绘出浇注系统结构图,以所需的时间步长输出充型过程中各时刻直浇道、反直浇道和型腔中的液面上升高度及各内浇道的流量,最后在微机屏幕上显示充填过程.     

煤矿运输机上联接板铸件的工艺设计

针对煤矿运输机上联接板的结构特点及其技术要求,设计了铸件分型面、浇注系统、胃口及冷铁和熔炼参数.对铸件的浇注结果进行了分析,根据披缝厚度重新计算了浇注系统,采用断面渐变的浇道控制内浇口铁水流速,使铸件夹渣缺陷明显减少.试制的上联接板铸件通过顾客水压和加工验证,可批量稳定生产.     

消失模负压铸造浇注系统设计的探讨

从实践与理论2个方面探讨了消失模浇注系统的设计规范为:铸铁及轻金属铸件宜选用底注、侧注、阶梯注其内浇道形状为扁平,数量宜多,宜水平均布;厚壁铸钢件宜选顶注;控制消失模浇注速度的阻流断面应选在直浇道;直、横、内浇道的断面积应逐渐增大;当浇口经冒口入铸型时浇口长度要短,形状为圆形,以切线方向进入冒口的根部为宜.