机床钣金零件基础构造与其工艺

钣金零件的加工制造具有一定的特殊性,钣金零件的基础构造与机床的外观、机床的加工能力以及加工工艺有着直接的关系。文章对钣金零件对机床外观的要求进行分析,讨论机床的加工能力和加工工艺对钣金零件基础构造的影响,对机床钣金零件结构设计中需要注意的重点问题进行分析,旨在使机床钣金零件基础构造与工艺更加完善。     

浅谈工艺方案的变更

随着机床不断地发展,普通机床的茂展逐渐退出历史的舞台,而将被数控机床逐渐代替,不同机床将终究被数控化,与此同时,随着生产加工设备的变化,旧的、传统的零件加工工艺方案,必须做出相应地调整、更改,也是满足当今科技高速发展的生产需要,以达到提高生产率,降低生产成本的目的。     

如何开展数控加工工艺分析

数控机床加工中,要进行数控编程首先要进行零件工艺分析。工艺方案的好坏不仅会影响机床效率的发挥,而且将直接影响零件的加工质量。本文就如何进行数控加工工艺分析进行讨论。     

柔性制造系统生产中的零件分批算法

根据ＦＭＳ资源、加工任务、零件工艺提出了零件分批算法，该算法在零件交货期的束下，以机床负荷平衡为目标，搜索零件集合，找出最合适的零件组合形成零件加工批。此算法为简化ＦＭＳ的动态调度和提高系统生产率创造了条件。仿真结果表明分批算法是行之有效的。     

某安装座的加工与车床夹具设计

本文介绍了加工面有角度与偏心的安装座在车床上加工的方法,工艺方案制定的依据,重点说明了车削工装的设计、零件装夹定位方式等内容。对于一些特殊零件在车床上加工有一定的借鉴作用,为充分挖掘普通机床的加工能力,提高零件的加工效率有重要意义。     

机床钣金零件基础构造与其工艺

机床钣金类零件的结构受到机床外观的需求、加工设备的特点、加工工艺的求等因素影响。本文分析了机床钣金类零件设计时应注意的问题,给出了机床钣金类零件加工中一些简便实用的经验计算方法,介绍了机床钣金类零件的结构特点。     

A2J-PK786前轴钻主削孔立式单面U钻组合机床总体设计

组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。此设计是在充分理解组合机床的设计原理与步骤和吸收国内外先进技术的前提下进行的。被加工工件材料为42CrMo/GB3077,工件硬度为HB269-309,由此及被加工孔的位置,初步制定组合机床的方案,决定采用立式单面组合机床,由一面两销进行定位。由于被加工零件的生产批量大(年生产量690000件),所以工序的安排趋于分散,属于粗加工阶段,推荐切削用量为v1=15m/min,f=0.3mm/r,选择采用SECO刀具。最后为设计的关键点:三图一卡。即对被加工零件工序图、加工示意图、机床联系尺寸图、机床生产率计算卡的绘制与计算。     

某型发动机中介机匣变形控制

本文讲述了某发动机中介机匣系列零组件的加工工艺优化及对其变形的控制方案。由于本零件为大型薄壁复杂腔体的精铸钛合金零件,其铸造工艺不够成熟,铸造晶粒不够均匀,而零件需加工的尺寸多,要求精度高,端面跳动为0.015-0.03,在机床上压紧状态检查跳动合格,自由状态下测量时跳动值变化较大,轴向及径向跳动为0.1~0.15,试车后的跳动变形更为严重。本文针对零件变形问题,分析并阐述了造成该零件变形的主要因素及相应的控制措施,并在实践中采取这些控制措施,较好的减少了零件的变形。     

新材料外流道环加工工艺研究

该文以锻造高温合金薄壁类机匣零件为载体,对其设计图、工艺路线、工艺方法等内容进行分析及优化,开展工艺方案设计、工装方案设计、切削性能研究、先进加工技术研究、气膜孔检测方案研究等攻关工作,确定适用于该零件的加工方法,消除该类零件的生产制造瓶颈,满足新材料外流道环零件研制需求,为后续该材料同类结构产品的加工提供借鉴。     

三坐标电火花成型机自动换刀功能实现

电火花成型加工工艺是一种新型的加工工艺,本文通过设计制造简电极组件、夹具及编制加工程序,实现机床的自动"换刀"功能,以提高零件的加工效率及降低加工成本。     

大型结构件数控加工在位计量检测技术研究

在位计量检测以加工机床为硬件载体,实现加工、测量一体化,对提高产品质量和生产效率有重要意义。介绍了数控加工在位计量检测系统的组成与方案的实现过程,对系统的性能进行了现场试验,结果表明大型结构件数控加工在位计量检测系统可对大型数控加工零件工艺过程中的尺寸和形位误差进行准确在位测量,大大缩短了大型数控加工件的定位时间,有效提高了一次装夹加工的效率和合格率,避免了工件的二次装夹,降低了生产成本,为数字化装配提供有力保证。     

浅谈数控加工中的留量加工

数控技术是当今世界制造业中的先进技术之一,它涉及到计算机辅助设计和制造技术,计算机模拟及仿真加工技术,机床仿真及后置处理,机械加工工艺,装夹定位技术与夹具设计与制造技术,金属切削理论,以及毛坯制造技术等多方面的关键技术。数控技术的发展具有良好的社会和经济效益,对国家整个制造业的技术进步,提高制造业的市场竞争力有着重要的意义。所谓数控加工,主要是指用记录在媒体上的数字信息对机床实施控制,使它自动地执行规定的加工任务。数控加工可以保证产品达到较高的加工精度和稳定的加工质量：操作过程容易实现自动化,生产率高：生产准备周期短,可以大量节省专用工艺装备,适应产品快速更新换代的需要,大大缩短产品的研制周期：数控加工与计算机辅助设计紧密结合在一起,可以直接从产品的数字定义产生加工指令,保证零件具有精确的尺寸及准确的相互位置精度,保证产品具有高质量的互换性。当零件形状越复杂,加工精度要求越高,设计更改越频繁,生产批量越小的情况下,数控加工的优越性就越容易得到发挥。     

机床制造中的防锈方法

制造一台机床的生产周期较长,加工过程也比较复杂,因此,对各个加工工序和生产环节的防锈要求和方法也不相同。这里简单地介绍我厂在金属零件机械加工工序的防锈、磨削加工时的冷却切削液的防锈、油漆过程中的防锈、半成品零件的防锈和成品机床内部润滑系统及外表的防锈等方法。     

计算机辅助作业计划编制调度系统

本文阐述了同济大学开发的计算机辅助作业计划编制与调度系统,简称为TOIICASP本系统采用矩阵分析法对成组零件制造方案的作业排序进行优化,从而获得生产周期最短、机床设备负荷率最均衡或制造成本最低的作业计划。本系统除能打印出月度作业计划外,还可根据作业计划打印出机床负荷表和每一工作地的加工任务单。     

大直径精密复杂型面薄片零件车削加工工艺研究

本文以新一代航空发动机高温合金材料大直径精密复杂型面薄壁封严挡片为载体,分析了薄片零件车加工的加工工艺的特点,介绍了一种大直径精密型面薄片零件车加工的加工工艺方法。从优化零件加工工艺路线,改进传统的工艺加工方案,研究精密型面薄片零件车削工艺,为制订同类薄片零件的车削加工工艺方法提供了新的思路。     

铝合金环形件高速车削研究

铝合金环形件作为系列家族零件,其车加工此前由普通车床加工完成,后来经过普转数及数控程序优化等工作,家族零件的加工效率一直未能达到前期普通设备加工状态,其加工参数及加工方案也一直未能固化,参数过于保守、加工效率较低,机床加工能力有待于进一步开发,因此开展该次攻关工作。经过此次攻关,通过多次试验,最终显著提高了该家族零件的加工效率。     

数控车削加工工艺分析

在数控加工过程中,工艺分析对于机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响,本文以一个数控车削加工范例对数控车削加工工艺进行了详细的分析.     

计算机优化零件投产顺序

本文论述了成组技术应用于生产管理中优化编排加工顺序的科学原理。应用“横道图——树形寻优法”为数学模型!并将这一数学模型编制了BASIC程序,利用小型电子计算机,能迅速而准确的得出零件族内各零件加工顺序的最优方案,有效地节约工时,提高机床的利用率。     

三维非轴对称零件旋压成形方法和设备

正本项目在国家自然科学基金(50275054)、广东省自然科学基金(020923)、广东省科技攻关项目(2003C102013)的资助下,成功突破了传统旋压成形工艺只能加工轴对称零件的局限,研制出了具有自主知识产权的一种多功能数控旋压机床,已授权发明专利两项、实用新型专利六项。利用自行研制的旋压机床及专用工装,不但可以加工各种复杂的轴对称零件,还可以加工出各部分轴线间相互平行或成一定角度的偏心及倾斜类非轴对称零件,实现了采用完     

车床专用夹具设计的分析与加工

在生产过程中,使生产对象(原材料,毛坯,零件或总成等)的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程,如毛坯制造,机械加工,热处理,装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中,要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步,加工该工序的机车及机床的进给量,切削深度,主轴转速和切削速度,该工序的夹具,刀具及量具,还有走刀次数和走刀长度。对整个车床夹具分析和夹具设计过程的编写。在设计过程中必须掌握车床夹具的加工工艺和工装夹具的要求及其设计要点,明白利用更好的夹具可以保证加工质量,提高工作效率,降低成本,提高机床夹具的加工工艺范围等。通过检索、分析、收集和整理典型车床夹具及工艺的有关资料,确定整体设计方案,进行工艺分析和工业的工装夹具设计,选择相关设备并设计相应加工工艺和夹具。最终生成能切合实际的、较完整的夹具图纸实列。在时间充足的情况下利用三维造型软件将该夹具进行三维实体造型。主要讲述车床夹具的加工工艺过程,采用设备与夹具的设计过程。即进行原始夹具资料的分析,确定加工工艺和需要的夹具,正确选用设备,合理选择夹具设计方案,进行合理尺寸和形位公差的夹具设计,编制成型零件制造工艺规程和夹具总装和加工工艺过程。