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非RTCP编程需要预先根据五轴机床结构及特征参数对刀位点进行复杂的几何计算,从而得到控制各轴运动的坐标数据;RTCP编程是使用刀位点的三轴坐标再加上旋转轴角度矢量直接编程的方法,各轴实际控制坐标的复杂计算由机床系统自动进行。比较而言,RTCP程序与机床结构及特征参数无关,更具通用性,它可简化CAM编程和机床操作者之间的相互依赖关系。 相似文献
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随着数控技术的高速发展,多轴加工设备在企业的应用越来越广泛。对于四轴加工零件来说,如何完成零件的编程及在编程过程中需要注意哪些事项是学习四轴加工非常重要的环节。以双头螺旋槽四轴加工零件为例,借助CAXA制造工程师软件详细介绍了四轴零件加工过程。 相似文献
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五轴联动的曲面编程与后处理 总被引:1,自引:0,他引:1
1五轴联动的编程方法 最初的五轴编程方法是编程员根据零件图样和有关加工工艺要求,用一种专用的数控编程语言来描述整个零件的加工过程,即零件的源程序.然后将源程序输入计算机中,由计算机进行编译、计算,最后再由与所用数控机床相对应的后置处理程序处理后,自动生成相应的数控加工程序. 相似文献
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基于NURBS的复杂曲线多轴运动控制轨迹生成的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
为了提高具有复杂曲线形状产品的设计和加工水平,在NURBS曲线建模理论的基础上,借助于MATLAB数学计算软件建立了复杂曲线的数学模型,并对生成的复杂曲线进行了多轴控制轨迹生成的研究。结果表明:生成的复杂曲线具有较高的精度和生成速度,能够对实际产品的数控加工起到一定的指导作用。 相似文献
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张仲伟 《组合机床与自动化加工技术》2006,(3):73-74,77
文章介绍了一种CAXA制造工程师五轴加工中心数控编程中,实现从机床坐标系向工件坐标系的坐标变换方法。实际使用证明采用此方法可以在CAXA制造工程师中方便了五轴加工中心的数控编程。简化了数控编程过程,思路清晰、准确性高;而且大大地扩展了CAXA制造工程师自动编程软件的应用范围。 相似文献
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五轴联动数控激光加工系统的空间曲线B样条插补算法研究 总被引:5,自引:0,他引:5
五轴联动计算机数控激光加工系统是多功能综合性的机电一体化设备,可进行平面和三维曲面的切割、焊接等激光加工。传统的CNC系统往往只提供直线和圆弧插补功能,不能满足CAD系统的曲线和曲面造型能力对CAM系统的要求。本论文针对复杂轮廓零件数控加工的需要,提出了一种新的空间曲线B样条插补五轴联动算法,并在MATLAB上进行仿真。 相似文献
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为了分析冰墩模型零件的可加工性,使用的加工设备是现代制造业主流5轴智能数控加工设备,制定合适于本案例的加工工艺方案,基于主流编程加工软件NX12.0设置加工刀轨,刀具轴线控制和其他参数,以典型零件5轴加工冰墩模型为例,安排合理的工艺方案,编写用于实际加工的刀路轨迹,运用多轴联动方式生成刀轨,仿真处理采用当前主流仿真软件,在实际制造过程中,验证本案例所编排的工艺和刀具路径方案是比较合理的,从而保证了该零件的尺寸公差要求,符合典型5轴零件的加工制造。 相似文献
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分析了吹塑模具结构并以此作为研究对象,基于Vericut仿真平台下对数控多轴铣削加工程序后处理NC代码进行多轴仿真验证,在仿真环境下构建5轴机床结构和运动链进行碰撞检查和NC程序代码检查,构建起多轴加工虚拟仿真与现实加工环境的真实映射对应关系,为提升吹塑模具多轴加工安全性和成品率打下基础。 相似文献
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在球刀加工曲面的数控加工中,针对实际加工的刀轴矢量有时会发生与编程的刀轴矢量不一致的情况,通过分析程序数据原理和刀轴方向的几何关系,找到了解决这类问题的办法以及需要注意的事项,在实际操作中得到灵活运用,收到了良好的效果。 相似文献
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就智能手机注射模型芯零件在德国DMG Mono Block Lasertec 65 5轴联动激光加工中心激光加工中Rhinoceros网格处理、Adobe Photoshop CS的图片处理、MAYA的贴图处理、lastex激光编程等技术问题,对实际加工中的夹具选择、加工方法选择、曲面网格处理、激光编程等技术问题作叙述。 相似文献
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采用熔铸原位合成法制备Al-Ni/7050复合材料,结果显示,原位生成的Al-Ni相尺寸不一,以长径50μm以上为主,拉伸试验发现,Al-Ni硬脆相粗大是引起脆性断裂的主要原因。对7050-10Ni复合材料进行多道次热/冷轧制显示,Al-Ni相尺度与形态递进变化,采用矩形近似测量法测量和表征材料中大块板条第二相尺寸的变化规律,结果表明:轧制后,Al-Ni增强相破碎,由初始树枝状板条破碎为近等轴颗粒,其中冷轧后颗粒棱角破碎迹象明显,热轧后颗粒倾向于保持原有棱角,仅缩小颗粒尺寸,硬度测试表示,Al-Ni相尺寸与硬度有峰值对应关系,其中冷轧加工硬化趋势较明显。 相似文献
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Geometric errors are clearly among the critical error sources in 5-axis machine tools and directly contribute to the machining inaccuracies. According to the definition of geometric errors of the rotary axis, different understandings have been exist in published studies. It is extremely dangerous as it makes the comprehension of the geometric errors ambiguous and may make the geometric error identification and compensation less effective. This phenomenon has not been noticed so far. In this paper, two different commonly used geometric error definition and modeling methods are firstly identified and analyzed, named as “Rotary axis component shift” and “Rotary axis line shift”. The features and relationships of these two error modeling methods are analyzed. After a detailed comparison, “Rotary axis component shift” is more suitable to definite the geometric errors of rotary axis. An experiment has been conducted on a 5-axis machine tool to show the correctness of our work. The results show that the identified geometric errors of rotary axis based on the two error models are greatly different and need to be concerned. 相似文献
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