薄壁缸体模具防变形的方法

本方法主要是对铸造薄壁类缸体模具防变形技术,具体是用这种工艺方法辅助增加薄壁类缸体模具的强度与防变形的一种工艺方法。改进以前的制作工艺方法,节省制作成本,降低制作难度,提高制作效率和模具寿命。     

大型水轮机叶片的变形预测与控制研究

将数值模拟应用于大型水轮机叶片变形的预测与控制。综合考虑凝固、冷却、打箱、切除浇注系统和热处理影响建立数值模型,准确预测铸件在整个热加工工序中的变形。根据铸件结构特征和不同区域拘束度的不同,设置不同的反变形系数,对原始模型进行反变形处理。针对添加了反变形的模型,进行整个热加工过程的数值模拟计算,最终确定合理的铸件模样尺寸,生产出加工余量合适均匀的铸件。     

大型水轮机叶片铸件的研发

转轮叶片制造技术是水轮机制造业的关键技术之一,它反映水轮机制造商竞争能力和水平的核心技术。将大型水轮机转轮叶片铸件制造过程中的铸件形状尺寸、化学成分、力学性能、铸件内部和外部无缩孔或缩松、零缺陷或少缺陷等质量要求进行质量要素分析,并与叶片产能建立联系,进而转化为工艺设计的技术路线,包括CAE指导下的铸造工艺设计及木模制作、造型过程、熔炼及微量元素控制、热处理过程、型线检测过程,为大型水轮机叶片铸件提供了制造工艺的研发决策。     

航空涡轮叶片精铸模具型腔优化设计系统

针对航空涡轮叶片精铸模具型腔设计中存在的精度控制问题,开发了航空涡轮叶片精铸模具型面优化设计系统.基于主流的CAD/CAM软件和无损检测平台等,建立多信息融合的精铸模具型面优化设计平台.主要包括基于三维收缩率模型的模具型腔设计、基于收缩率模型的铸件位移场预测、基于位移场预测的模具型腔虚拟修模.在叶片多源测量数据及数值模拟的基础上建立叶片精铸位移场模型,结合反变形补偿设计基本原理,实现模具型面的优化设计.     

带轮真空压铸模设计与制造

带轮采用真空压铸工艺，提高了带轮铸件表面质量；模具的双抽芯机构减小了单方向抽芯力，解决了铸件变形问题。在分析了带轮零件压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点和工作原理，给出了工艺参数和实用的模具结构，改进了模具制造工艺。     

泵轮叶片芯盒的设计与制作

泵轮叶片芯盒采用拔模工艺设计,低熔点铋锡合金制作叶片模具。对于生产批量不大的涡轮类铸件,该方法是合适可行的。     

热处理过程大型铸钢件变形的三维动态测量

本文提出了一种新的铸件变形三维动态测量方法—固定方位角测量法,解决了热处理过程高温无标志点情况下大型铸钢件变形的三维动态测量问题,并建立了相应的数据分析方法.采用该方法对某工厂正火过程强制风冷阶段大型水轮机叶片铸件的翘曲变形行为进行了三维动态测量,获得了整个叶片的翘曲变形过程,并对叶片翘曲变形的测量误差进行了分析.测量结果表明,固定方位角法能有效用于高温和无标志点情况下大型弱刚度铸件翘曲行为的三维动态测量,为研究热处理过程的铸件变形提供了新的方法.     

双臂立柱铸件的质量改进工艺设计

介绍了双臂立柱的铸件结构,为解决原采用传统木模铸造工艺生产时出现的问题,改用3D打印无模铸造方法,提出了一种双臂立柱类产品的3D打印组芯的工艺思路,设计了一种双臂立柱类铸件的3D打印生产工艺。生产结果显示:采用该工艺,无需制作模具,简化了操作过程,降低了生产难度,生产效率达到原来的2倍,并且有效改善了铸件质量,且质量稳定,解决了双臂立柱类铸件在传统铸造过程中操作难、质量容易波动的问题,铸件的废品率由原来的24.3%降至3.4%。     

铝合金铸件大冒口切除工装

我厂生产的铝合金铸件泵轮是一个有叶片的轮形铸件。在没有用带锯机锯切以前,用手工钢锯切除,劳动强度大。为了解决这一问题,我们设计了大冒口切除工装,使泵轮冒口在带锯机上切除。     

变速箱消失模发泡模具设计与制造

与手工模具相比,采用三维CAD/CAM技术,缩短了模具制造周期,泡沫模样更符合设计意图,不规则曲面、圆角处均能保证壁厚均匀,从而减少泡沫模样在后续浇注中产生的变形,铸件力学性能得到成功提高.完成18686-C型变速箱发泡模具的设计制造,模具达到设计要求,实现铸件批量生产.     

铝合金涡壳金属型重力铸造工艺设计及优化

涡壳铸件内部质量要求严格,生产难度大,经过对其工艺结构的认真分析,重新设计了铸件的工艺方案及金属型模具,并在此基础上结合现场实际生产进行了铸件工艺试验验证。铸件试制过程中,采取了控制铸型涂层厚度、加冷铁等工艺措施,使铸件形成顺序凝固。结果表明,通过改进铸造工艺方法,优化模具结构,生产出了合格的铝涡壳铸件,解决了实际生产中铝涡壳的冷隔、缩松、气孔等缺陷。     

阴模透视法在柴油机机身铸造模具制造中的应用

机身铸件形状复杂、外型尺寸大、加工及装配控制尺寸多.机身模具外模体积庞大、芯盒品种数量多、配合关系复杂,模具制作难度较大.按传统方法制作的模具很难保证铸件的图纸尺寸要求和批量铸件投产的模具强度要求.采用本文一种良好的模具制造方法--阴模透视法制造机身模具,实践证明,机身模具质量保证系数高,完全规避铸件生产的模具风险,提高了模具制造的技术含量,能够满足机身铸件生产的形位尺寸公差要求.     

缸盖类铸件损伤原因分析及解决对策

通过对缸盖类铸件清理流转过程进行分析,针对性的制定了防止铸件损伤的措施。优化铸件粗清理流程、改进风动振砂机工作台、设计制作风动振砂机专用工装、整改清铲线等措施,能有效的解决缸盖类铸件损伤问题。     

灰铸铁刀闸阀铸件变形问题的解决

刀闸阀铸件结构复杂,壁厚分布不均匀,理论上容易产生热应力变形缺陷;铸件内腔毛坯尺寸公差为CT7,普通手工树脂砂造型工艺很难满足此公差要求。在采用平作立浇工艺、激冷覆膜砂制芯、控制铁液浇注温度和化学成分等措施的基础上,研究了铸件收缩量和浇注温度、铸件壁厚的关系。铸件收缩量与浇注温度成反比,与铸件壁厚成正比例关系。根据研究结果采取针对性改进措施,有效地解决了铸件变形问题,保证铸件内腔尺寸公差满足图纸设计要求。     

TC6钛合金叶片精锻工艺及模具变形补偿设计

为解决TC6钛合金精锻叶片的变形问题,利用有限元分析方法并结合实际生产,对精锻工艺、模具补偿及热处理工艺进行了优化。在分析TC6钛合金的高温压缩应变行为的基础上,给出了具体的精锻工艺参数及热处理工艺参数;分析了精锻成形过程中变形残余应力对TC6钛合金叶片变形的影响规律及模具变形规律,采用终锻模具逆向补偿设计和改进热处理装炉方式两种手段来减小精锻叶片的变形。研究结果表明:改进工艺后,某机3、4级精锻转子叶片不同截面的扭转值较改进前下降了53%～84%,年均废品损失降低了5万元以上,将该工艺推广至其他精锻叶片生产中可取得可观的经济效益。     

UG模型比较在模型改制中的应用

UG软件中的模型比较可以进行三维的虚拟分析、设计。实践证明在UG软件的支持下,技术人员提高了工作效率,减轻了劳动强度,也缩短了模型改制设计的周期。取消模型改制过程中多次三维划线造成的成本和人工的浪费,抑制制作周期长、模型手工处理难度大加工困难等问题。     

航空发动机涡轮叶片精铸模具集成设计系统

为满足航空发动机涡轮叶片精铸模具设计、制造、叶片铸件检测流程对信息集成的需求,提出构建精铸模具集成设计系统平台。给出了系统框架总体结构,研究了集成平台构架、设计主模型构建及设计信息管理、模具型腔反变形设计、模具智能设计、叶片无损检测与评估等关键模块的实现方法。该系统能有效的将模具设计和叶片检测的数据流进行管理,优化设计流程,达到集成设计目的。     

大型涡轮叶片精密铸造尺寸精度控制研究——反变形技术

针对大型涡轮叶片精密铸造变形问题,提出了一种简单高效的变形补偿方法--基于测量与统计的逆向校正蜡模法.采用三坐标测量机进行模型的测量,设计特征参数来表征模型,并通过统计测量的特征参数平均值与理论值的比较进行模型的反变形重构,然后,根据反变形后的模型设计蜡模校正模,对蜡模实施逆向校正,补偿涡轮叶片在铸造过程中的变形.试验结果表明,基于测量的反变形技术对解决铸件尺寸超差是有效的,可以提高铸件尺寸合格率,具有实用价值.     

不锈钢叶片类铸件的铸造工艺研究

不锈钢叶片类铸件是水力水电设备常用的重要零件。该类铸件外形呈流线型,其形状可分为瓦片形、鱼背形、扇形等。不锈钢叶片类铸件的异形结构,加之钢种多为高合金钢,易产生氧化夹杂、较难补缩及流动性差,致使其铸造难度较大。对3种不锈钢叶片铸件的铸造工艺进行研究,对其工艺原则、浇冒口设置、变形预防、氧化夹杂预防、工艺出品率等问题进行了探讨,并在实践中应用取得了良好的效果。     

方钢支撑架用于水轮机叶片包装的实践

本文介绍了一种方钢支撑架及其用于水轮机叶片包装的方法,适用于大型叶片的包装发运.针对原方木料水轮机叶片包装成本较高、不稳固易变形等问题,通过提供一种方钢支撑架及其用于水轮机叶片包装的方法,解决大型水轮机叶片运输中的不稳固易变形的问题,确保叶片运输安全,降低叶片的包装成本.