猕猴桃籽油精炼技术研究

本实验对猕猴桃籽油的脱酸、脱水、脱色、脱臭等精炼技术进行研究,结果表明,猕猴桃籽油的最佳碱炼条件为:碱炼初温35℃,碱液浓度9%,下碱时间5min,搅拌转速60r/min,保温沉降8h;最佳脱水条件为:脱水温度105℃,脱水时间55min,搅拌转速45r/min,真空罐脱水真空度0.08MPa;最佳脱色条件为:加活性白土2.5%,脱色温度95℃,真空度0.08MPa,时间30min,搅拌转速55～60r/min;最佳脱臭条件为:脱臭温度150℃,时间2.5h,真空度0.08MPa,脱臭完成后充入N2破真空度,采用0～5℃低温贮藏。     

茶籽油精炼过程中理化指标的变化及精炼条件选择

对茶籽油在各精炼阶段中主要理化指标的变化及精炼条件进行了研究,结果表明,脱色工序使油中过氧化值下降,脱臭工序中油脂的酸值与色泽变化较大,碱炼与冬化两个工序对茶籽油的脂肪酸组成影响比较大,碱炼茶籽油中硬脂酸含量稍有降低,而冬化油中椋榈酸下降幅度较大.茶籽油精炼较佳工艺条件为:碱炼油温30℃,碱液浓度18°B'e,超量碱0.2%,脱色温度100～110℃,活性白土用量2.5%～3.0%,时间25min,脱臭温度180℃,时间1h;冬化温度6～8℃.结晶时间为8h.     

无色油茶籽油制备工艺的研究

采用水化脱胶、化学碱炼、吸附脱色及汽提脱臭等步骤制备无色油茶籽油.重点研究油茶籽油脱色过程,并探讨溶剂及吸附剂种类、用量对脱色效果的影响.结果表明脱色的最佳工艺条件为:油茶籽油与石油醚的体积比为1:2.0,活性炭用量为油质量的30%,脱色时间为20min.在最佳工艺条件下,脱色率为92.7%.     

油茶籽化妆品基础油的精炼工艺实践

油茶籽油油酸含量高,有很强的渗透性,对皮肤和头发的亲和性好,无毒,是理想的化妆品基础油。化妆品基础油要求无色,对油酸含量、凝固点、碘值等要求高。介绍了油茶籽化妆品基础油的精炼工艺。以冷榨油茶籽油为原料,在碱炼中采取多次水洗使含皂量小于等于12 mg/kg,在脱色中按照毛油色泽和苯并芘含量选取脱色剂和脱色条件,在脱臭中采取先板式塔后填料塔,控制脱臭温度240℃、脱臭时间70～90 min可调,采用冬化脱除固体脂和微量蜡质,控制油茶籽油中的微生物指标和重金属含量在用户所在国家标准范围内,得到符合要求的油茶籽化妆品基础油。     

胭脂萝卜籽油精炼与理化性质分析

以冷榨的胭脂萝卜籽毛油为原料,分别考察了不同因素对水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色与加热真空脱臭等过程精炼效果的影响,并对油脂的理化性质进行了分析。结果表明:水化脱胶的条件为温度75℃、磷酸添加量0.4%、加水量5%,脱胶率为90.1%;碱炼脱酸的参数为碱炼初温40℃、碱液浓度16 °Bé、超碱量0.3%,脱酸率为93.7%;活性白土为脱色吸附剂,在添加量0.3%、温度80℃、时间50 min时,脱色率为83.5%;在170℃下加热真空脱臭1.5 h得到无气味的精炼油;精炼油的折光指数1.468±0.001、碘值(98.5±0.6)g/100 g、酸值0.28 mg KOH·g-1等各项指标均符合二级菜籽油和萝卜籽油标准。     

小麦胚芽油精炼工艺优化及对其品质的影响

为提高小麦胚芽油品质,以溶剂浸提小麦胚芽毛油为原料,分析了不同精炼工序小麦胚芽油的理化性质、脂肪酸和V_E组成及含量的变化,确定了最优精炼工艺和对小麦胚芽油品质影响较大的工序。结果表明,最优精炼工艺参数为:碱炼脱酸时超碱量0.25%,碱炼温度55℃,碱液质量分数6.5%,碱炼时间35 min;添加5%吸附剂(白土与活性炭质量比18∶1),在80℃下真空吸附脱色30 min;220℃下脱臭10 min可脱除臭味并最有利于保存V_E。精炼工艺中的碱炼脱酸工序能够有效降低小麦胚芽油酸值(KOH)和磷脂含量分别至0.38 mg/g和160 mg/kg,脱色能够明显降低油脂色泽;精炼对脂肪酸组成及含量影响很小,而V_E损失率达到51.75%,其中在脱酸和脱臭工序损失率分别为16.10%和22.58%。精炼过程中的脱酸和脱臭工序对小麦胚芽油品质影响较大,应根据对产品的营养要求进行适度精炼加工。     

精炼过程中油茶籽油活性成分和抗氧化性的变化

研究了精炼工艺对油茶籽油活性成分和抗氧化性的影响。结果表明:经过精炼,油茶籽油中的活性成分不断降低,碱炼后,多酚损失率达到了80.50%;脱色和脱臭后,生育酚损失率分别达到了13.05%和20.69%,甾醇的损失率分别达到了12.85%和13.09%;脱色后,角鲨烯损失率达到了24.99%。抗氧化性方面,油茶籽油对3种自由基的清除能力有一定差异,强弱顺序为ORAC自由基ABTS自由基DPPH自由基。     

亚麻荠籽压榨制油工艺的研究

对亚麻荠籽压榨制油及毛油精炼工艺条件进行了研究,得到其压榨制油工艺条件为:蒸炒温度110℃,蒸炒时间20 min,加水量5%。在最佳工艺条件下压榨2次,出油率较高(31.7%),饼中残油低(6.8%)。通过对精炼脱胶、碱炼脱酸、脱色、脱臭过程的考察,得到各个工段的主要参数。     

茶叶籽油溶剂浸提及精炼研究

通过正交试验对甲醇-石油醚-水混合溶剂体系浸提茶叶籽油工艺条件进行优化,并对毛油进行脱胶、脱酸、脱色及脱臭等精炼处理.结果表明,混合溶剂浸提茶叶籽油的最佳工艺条件为:水料比1.2:1,甲醇溶料比3:1,石油醚溶料比5:1,浸提温度40 ℃,浸提时间16 min,在此条件下浸提率可达94.46%.毛油精炼工艺条件为:采用酸法脱胶,磷脂的去除率可达到88.89%;碱炼脱酸可将酸价由3.553 mg KOH/g降至0.158 mg KOH/g;使用活性炭脱色最高脱色率可达到81.3%;真空度0.01 MPa通入水蒸气,脱臭90 min,可有效除去毛油的收敛性苦涩味,无异味产生,精炼澄清、透明,呈淡黄色.     

葡萄籽油的浸提和精炼工艺

对葡萄籽油浸提和精炼工艺进行了研究。结果表明 ,在文中的试验条件下 ,葡萄籽油浸提最佳工艺条件是 :正乙烷为浸提剂 ,葡萄籽粒度 60目、含水量 7%、料液比 1g∶6mL、温度 65℃、浸提时间 3h。葡萄籽油精炼工艺条件是 :碱炼初温 45℃ ,碱液浓度 1 8 5 %,超碱用量 0 4%;水化加水量 4%,水化时间分别为 1 0、0 5h ;二次脱色工艺为活性脱色白土加量第 1次 4%,脱色时间3 0min、脱色温度 90℃ ,第 2次加量 3 %,脱色时间 1 5min ,温度 85℃ ,真空度 0 1MPa;在真空度 0 0 8MPa、温度 1 80℃、脱臭时间 1 5h条件下可以脱除葡萄籽油中的臭味成分 ,保持葡萄籽的固有香味     

油茶籽油中苯并[a]芘溯源及其控制技术研究

为了探明油茶籽油中苯并[a]芘的来源,研究了原料来源、干燥方式、烘烤温度与时间、制油方式等因素对油茶籽油中苯并[a]芘含量的影响,考察了油茶籽油在精炼过程从脱胶、脱酸、脱色至脱臭过程中苯并[a]芘含量的变化。结果表明,制油方式、烘烤工艺与油脂精炼是油茶籽油中苯并[a]芘含量的主要影响因素。与压榨法相比,浸提法制得的油茶籽油中苯并[a]芘的含量无显著差异(P0.05)。当温度在90~150℃、时间为0.5~3 h时,随着烘烤温度升高与时间延长,油茶籽油中苯并[a]芘含量持续增加,因此,在保证油茶籽油品质与生产工艺要求的前提下,应尽量缩短烘烤时间并降低烘烤温度。油茶籽油精炼中的脱色能有效脱除油茶籽油中的苯并[a]芘,温度为120℃,用6%的白土脱色20 min,油茶籽油中的苯并[a]芘从脱色前的3.757 0μg/kg降至0.265 4μg/kg,脱除率达到93.08%。     

油茶籽油精炼过程中主要营养成分的变化

研究了碱炼、脱色、脱臭、冬化4道加工工序对油茶籽油中的α-生育酚、甾醇、角鲨烯含量的影响.结果表明:在4道加工工序中,脱臭对油茶籽油中α-生育酚、甾醇、角鲨烯的含量影响最大.分别损失了52.1%、34.5%、55.4%,而相应脱臭馏出物中3种活性物质含量最高,分别为750.90、2 463.58、8 887.47 mg/kg;脱色对油茶籽油中α-生育酚、甾醇、角鲨烯的含量影响次之,分别损失了11.5%、9.5%、8.5%.脱色和脱臭是影响油茶籽油中活性物质含量的重要环节,碱炼和冬化对油茶籽油脂肪酸组成有很大的影响.     

油茶籽油中苯并(a)芘的形成与控制

通过研究热榨、冷榨、浸出和不同精炼工序对油茶籽油中苯并(a)芘(BaP)含量的影响,探索了茶籽油中BaP的形成原因。结果表明,冷榨毛油中BaP含量为(2.56±0.0804)μg/kg,其无需精炼即可达到食用安全要求(≤10μg/kg);导致传统热榨-浸出制油工艺中油脂的BaP超标的主要原因是高温而不是浸出溶剂;碱炼工序会促进BaP含量大量增加,高温脱臭工序也会提高BaP含量(增幅约84%～247%);而脱色、冬化工序可以降低油脂中的BaP(降幅约71.5%～85.9%)。因此,在油茶籽油生产与加工过程中,应尽量避免使用高温条件;毛油精炼工艺应包含脱色和冬化工序,同时应控制碱炼与脱臭工艺条件,使茶籽油得到适度精炼,以确保其食品质量安全。     

黄秋葵籽油提取和精炼工艺研究

对黄秋葵籽油提取和精炼工艺进行了研究,结果表明,采用石油醚-正己烷等量混合溶剂浸提黄秋葵籽油,在料液比1:6(g/m L),70℃下提取4 h,提取率可达18.12%。毛油经常规水化脱胶可脱除87.78%的磷脂;碱炼脱酸后,酸价下降到0.16 mg KOH/g;采用活性炭脱色最高脱色率可达80.42%;在真空度为0.01 MPa,温度为200℃下,通入水蒸气脱臭80 min,可得到淡黄色无异味的油脂。     

鱿鱼内脏粗提油的精制工艺优化及其理化指标分析

本研究采用碱炼法脱酸、活性白土分批脱色对鱿鱼内脏粗提油进行精炼。分别以酸价和脱色率作为脱酸和脱色效果的评价指标,在单因素实验的基础上,运用中心组合设计法优化精制工艺,同时分析测定了精制前后鱿鱼内脏油的相关理化指标。结果表明鱿鱼内脏粗提油的最佳脱酸工艺为:碱液浓度26 °Bé、碱炼温度54℃、碱炼时间26 min,在此脱酸条件下鱿鱼内脏油的酸价为(0.63±0.05)mg/g;最佳脱色工艺为:活性白土添加量3.7%、脱色温度88℃、脱色时间60 min,在此脱色条件下鱿鱼内脏油的脱色率为92.38%±1.25%。精制后鱿鱼内脏油的酸价和色泽达到一级精制鱼油的质量标准,其他各项理化指标达到或接近二级精制鱼油的质量标准。精制后鱿鱼内脏油的多不饱和脂肪酸含量达38.91%,其中EPA和DHA含量分别为12.56%和16.32%。以上结果说明本研究优化的工艺能够对鱿鱼内脏粗提油进行有效的精炼,可用于工业化生产。     

棉籽油精炼工艺研究

实验研究得出了棉籽油的精炼工艺:棉籽毛油先加入磷酸(添加量0.02%(占油质量))预处理,再加入碱液(超碱量1.0%)进行碱炼,升温离心脱皂,添加12%的85℃软水进行水洗脱皂,在130℃、真空度0.098 MPa条件下脱水30 min,然后每次加入2%(占油质量)的白土,在105℃、真空度0.098 MPa条件下连续进行两次脱色,在210℃、真空度1 k Pa条件下进行脱臭;使脱胶和脱酸合二为一,连续两次脱色,在第二次脱色过程中充分发挥白土的脱色效果。通过实验证明,可通过控制合适的超碱量实现碱炼脱色和白土脱色的最优化,既降低白土的使用量和精炼损失,又使棉籽油色泽达到了一级棉籽油国家标准(GB 1537—2003)要求。     

猪骨油精炼工艺的研究

以市售猪骨分离出的粗制骨油为原料,对粗制猪骨油的精制工艺进行研究。首先对其进行水化脱胶,再通过单因素和正交试验确定碱炼的最佳工艺参数为:碱液浓度5%,超碱量为油重的25%,碱炼初温50℃,碱炼终温75℃,最后对其进行脱色、脱臭、干燥。结果表明:经过精炼处理的猪骨油可以成为符合食品工业用的精制猪骨油。     

精炼对油茶籽油中邻苯二甲酸酯含量的影响

考察了不同精炼工序后油茶籽油中邻苯二甲酸酯(PAEs)含量的变化,在此基础上探索了精炼过程中可能引起油茶籽油中PAEs含量增加的来源。结果表明,脱酸和水洗对油茶籽油中PAEs的含量影响不大,脱色和脱蜡中的过滤操作会造成油茶籽油中DIBP、DBP和DEHP的含量不同程度增加,而过滤使用的滤纸和滤布则是DIBP、DBP和DEHP的主要来源;但是脱臭可以有效减少油茶籽油中PAEs的含量,经过脱臭的油茶籽油中DIBP、DBP和DEHP的质量分数分别减少了86.2%~97.3%,85.6%~91.7%和53.2%~76.7%。     

茶叶籽油精炼工艺条件对其质量指标的影响

茶叶籽油是一种新资源木本食用油,含有角鲨烯等丰富的活性功能物质。茶叶籽毛油含有一定的非甘油酯和强烈的苦涩味物质,经过精炼后才能成为食用油。本文研究了精炼5个工序工艺对茶叶籽油理化指标的影响,提出了一套茶叶籽油精炼加工技术。结果表明,精炼各工序的最优工艺为脱胶75℃,加水量为含胶量的3倍;脱酸70℃,用碱量为超理论计算量20%;脱色100℃,脱色剂为油量2%的活性白土和1%的活性炭混合物;脱臭180℃,脱臭时间1.5 h;脱蜡温度4℃。新工艺可有效地去除茶叶籽油中的不良成分和苦涩味,最大程度保留茶叶籽毛油的角鲨烯等活性成分,主要理化指标符合国家食用油质量标准和代表性木本油油茶籽油标准（GB/T 11765）。     

脂肪乳注射液用低甲氧基苯胺值的大豆油精炼工艺研究

对脂肪乳注射液用低甲氧基苯胺值的大豆油精炼工艺进行研究。通过对大豆原料的选择进行分析,脱色工艺中脱色温度、脱色时间、活性白土添加量进行优化,脱臭工艺中脱臭温度进行分析,以甲氧基苯胺值为考察指标,确定了大豆油精炼工艺条件。结果表明:选择美国大豆为原料,脱色工艺条件为脱色温度90～100℃、活性白土添加量0. 5%～1. 0%、脱色时间20～25 min,脱臭温度230～240℃,在此精炼工艺条件下可以获得甲氧基苯胺值小于2. 0的精炼大豆油。