矿井充填开采矸石垂直投料系统设计与应用

为解决地面沉降以及矸石环境污染问题,通过对投料井、储料仓、缓冲装置及满仓报警系统等进行研究,建立了矿井充填开采地面矸石垂直投料系统,并将其应用到实际充填开采工程中。现场应用表明:当投料管内径为486 mm,储料仓的直径为5 m,高度为15 m时,能够满足充填开采工作面1个循环的矸石用量;伞形缓冲器可以有效地减小充填矸石对储料仓的冲击,该系统建成后,每天实际充填矸石量达2 000 t。充填开采既解决了矸石地面堆放带来的环境污染问题,矸石回填又有效控制了地面沉降,实现了矿山和生态的和谐发展。     

投料孔施工技术及其应用

 为了缩短麻家梁矿井建设周期，节约基建成本，满足矿井建设需要，采用钻铤孔底加压，泥浆护壁的工艺技术在地面施工投料孔。基于投料孔在矿井建设中实际应用的重要性，本文介绍了投料孔施工方法，研究了投料孔应用的经济效益、应用前景及局限性，结论表明，投料孔在矿井建设中经济效益明显，具有广阔的推广前景。     

国产铀化学浓缩物自动投料装置的设计方案

针对国产铀化学浓缩物纯化生产过程中人工投料方式存在的工作效率低、劳动强度大、污染环境等问题,提出了自动投料装置的设计方案,包括工作流程、自动装置的组成以及自动装置的运行。采用该方案可提高投料速度,降低劳动强度,减少对工人健康的损害。     

矸石充填综采大垂深投料及堵管监控系统设计

为了解决我国"三下"压煤开采及地面矸石处理的问题,基于矸石充填综采技术原理,以及矸石从地面运输至井下的重要性,对大垂深投料系统进行了分析,并对投料系统的地面给料机、井下缓冲等关键设备进行了选型设计,同时,基于对投料井堵管状况的分析,设计了堵管监控系统.结果表明,采用以AT89C52单片机为核心,用扭矩传感器作为检测源,通过检测钢丝绳的拉力达到检测投料井是否堵管的堵管监控系统,可以有效防止投料井出现堵管事故,实现矸石连续化运输.     

充填采煤固体物料垂直投料井施工工艺研究

为了提高充填采煤固体物料垂直投料井施工速度及成孔质量,基于固体物料垂直投料井结构特征,分析了投料井成井技术难点,并研究了投料孔施工、投料管安装,以及投料孔测斜等一整套施工工艺.结果表明,采用多级钻进扩孔、浮板法下管和多种测斜相结合的工艺可确保投料井施工质量.该工艺在我国某煤矿进行了应用,投料井钻进速度达6 m/d,垂直度为1‰.     

矸石充填垂直投料系统应用研究——以山西华晟荣煤矿为例

为实现绿色开采并解决地面矸石环境污染,创建了由投料孔、投料管和储料仓组成的矿井充填开采地面矸石垂直投料系统,并将其实际应用于华晟荣煤矿充填开采工程中。依据具体的生产参数,计算了投料管的内径,并研究了投料管壁厚及材质选择、大孔径钻孔施工及耐磨管安装工艺、连续投料工艺设计、矸石充填工作面充采工艺设计等内容。结果表明,投料孔矸石输送速度应不小于182 t/h,投料管宜选用双金属复合耐磨管,且其内径设置为430 mm.高度为30 m、直径8 m、容量为1 500 m³的矸石缓冲仓可满足一天(三班)的充填材料需求。该系统建成后,经过近10个月的回填充矸推采,实际充填采煤量(6.47万t)大于理论充填采煤量(6.23万t).     

王庄煤矿投料井系统优化升级改造

投料井是缓解矿井生产所需物料运输压力及提升物料运输效率的有效手段。为了减轻王庄煤矿辅助运输压力,提高辅助运输效率,特对+540水平投料井系统进行升级改造,以便适应井下现有的多种辅助运输方式,提升投料井物料的运输效率,进而保障矿井生产对物料的使用需求。     

充填开采材料投料系统优化设计

充填开采首要问题是充填料的运输可靠性。南屯煤矿选择改造风井为充填材料投料井,并对投料系统进行了设计,合理布设投料孔,设计缓冲装置及料石仓,有效解决了充填材料从地表运输至井下的运输问题,对矿井可持续发展、延长矿井服务年限有着重要意义。     

煤矿固体充填物料垂直投放系统研究与应用

矸石、粉煤灰等固体充填物料从地面运输至井下是综合机械化固体充填采煤技术实施的基础,为实现固体充填物料高效连续化运输,采用从地面至井下垂直开掘投料井输送固体充填物料的技术,并设计出包括投料管、维护硐室和储料仓3部分的垂直投料井结构,同时研究得出投料管合理的直径。基于固体充填物料投放中产生冲击问题,设计了锥形缓冲器。同时,为了保证工作面正常生产,研究了垂直投料降尘、高压气流导排、垂直投料防堵仓、储料仓清理等安全保障技术,该技术已在五沟煤矿井进行了成功应用。     

充填投料井管道底部堵塞自动监控系统的研究

充填物料以垂直方式运送到井下,其运输系统关键是垂直投料井管道不被堵塞,或是被堵塞能及时发现并控制井上运输系统停机。针对以上问题提出了充填投料井管道底部堵塞自动监控系统的研究,此系统可定位检测管道是否堵塞并可控制其系统设备运行,并对关键件无源液压探头做了详细的论述。     

浮选自动加药控制系统的开发与应用

介绍了浮选自动加药系统的设计思想及工作过程,指出计算机控制下的自动加药系统可以改善指标,降低生产成本,减轻劳动强度。     

基于学习策略的磨床工作台位移控制方法

提出利用学习控制策略和变速度、变加速度位移指令生成方法控制磨床工作台位移,可使工作台实现空载快速运动,切入慢速进给,从而减小了惯性对加工精度的影响。计算机仿真结果表明,对于批量磨削加工相同轴类零件的磨床,该方法具有较高的控制精度。     

螺旋给料定量装车系统在龙港选煤厂的应用

针对龙港选煤厂原有颚式闸门装车方式存在的给料量不易控制、无法计量等问题,结合现场条件对螺旋给料定量装车系统进行改造,并介绍了螺旋给料定量装车系统的组成、工作原理和技术参数及其在龙港选煤厂的生产使用效果。螺旋给料定量装车系统采用双螺旋推进给料方式,其设计新颖,在给料机内安装特殊称重装置并设计1套独特的模型算法,突破了动态称重精度低的瓶颈,称重精度有效控制在±0.5%以内。生产结果表明:螺旋给料定量装车系统具有给料量精准、运转可靠、自动化程度高、无扬尘等诸多优势,可大幅提高汽车的装车效率及为选煤厂产品的配料装车、公路地销提供新的选择。     

稀土萃取分离工艺中多路加料控制系统

多路加料控制系统采用可编程控制器，可同时对多路液体流量进行自动控制，该自动控制系统加料准确，稳定，并可降低劳动强度，适用于稀土萃取分离工艺中的加料流量控制。     

应用专家PID实现某矿山半自磨机的控制

为了解决国内某矿山[?]8.8 m×4.8 m型半自磨机的自动控制问题，采用专家PID控制系统进行了系统控制设计研究。结果表明：①影响半自磨机工作状况的因素较多，主要包括矿石性质、磨矿介质、给矿速率、磨矿浓度、衬板和格子板的状态等；物料充填状态可通过半自磨机的功率、轴压和磨音来判断，而料位状态控制可通过调节给矿量、给水量、加球量实现。②专家PID算法与传统PID的算法有明显的优势，其本质上是采用非线性设计手段，将专家经验引入控制策略的制定中，更适合复杂对象控制策略的实施，较好地克服常规PID对非线性系统适应性差、难以克服异常扰动以及对滞后时间常数难以确定等缺点。③在充分考虑了半自磨机工作特点的基础上，设计的专家PID控制系统可将半自磨机的轴压、功率稳定在设定值范围内，同时能根据半自磨机给矿量、给水量、顽石量、磨音等参数的综合分析，判断出半自磨机处于较为稳定的工作状态。     

西门子S7-200PLC在机械手改造中的应用

运用西门子S7-200系列PLC技术,取代传送工件机械手的原继电器控制,对其传统设备进行技术改造。传统的机械手经PLC技术改造后,能够提高设备工作效率,减少设备维修工作量,同时对类似设备控制系统的改造或设计也有一定的指导意义,值得借鉴和推广。     

燕子山矿井下视频监控系统的探讨

基于大同煤矿集团公司燕子山矿井下视频监控系统,从系统组成、优势、不足进行分析探讨。     

煤矿综合安全监控系统的研究

基于煤矿安全监控系统和煤矿电力监控系统建立了一套煤矿综合安全监控系统,系统能够很好的解决环境电闭锁被甩开的问题,极大的提高煤矿生产的安全性。煤矿综合安全系统利用电力监控系统形成电闭锁的闭环控制,一方面能够安全可靠实现电闭锁功能,彻底地解决实际煤矿生产中甩电闭锁问题;另一方面给煤矿机电设备的安全可靠运行提供环境保障。     

基于记忆割煤方法的采煤机监控系统设计

针对传统采煤机记忆割煤技术自动化水平落后、生产效率低、数据采集不准确和不能实时监控等问题,设计了基于记忆割煤方法的采煤机监控系统。该监控系统以PLC S7-300为控制核心,通过对采煤机机身各部分参数进行实时监控,一方面有效的提高采煤机记忆割煤的精准程度,实现了三角区的自动化割煤,进而提高记忆割煤的工作效率以及自动化水平,此外也有效的降低了采煤机的故障发生率。系统由采煤机记忆截割系统、采煤机监控系统、上位机界面几部分组成,给出了具体设计方案,实际运行表明,该设计方案可行,进一步提高了采煤机记忆截割煤的自动化程度。     

PLC在矿山破碎给料输送控制系统中的应用

采用PLC为核心控制部件设计了一条集破碎、给料和输送等设备于一体的自动控制生产线。在了解矿山破碎给料输送系统的设备组成和工艺流程的基础上,根据控制要求对系统的硬件选型进行了合理配置,并采用主程序调用子程序的方式进行了软件设计。为了减少控制系统的外部干扰,采取了一些抗干扰措施。实践证实改进后的自动控制系统运行平稳,安全可靠,生产效率可达80%以上,矿石年产量提高了40%。