拉刀的时效处理

1.问题的提出 拉刀一般采用高速钢材料制造。高速钢拉刀经热处理淬火、回火后,具有硬度高、塑性低、导热性能差的特点。在随后的磨削加工中,如果采用方法不当,极易产生大的磨削应力,造成磨削裂纹,从而使拉刀报废。实践证明:未经时效处理比经时效处理的拉刀产生磨削裂纹的机率要高得多;时效处理可有效地预防拉刀产生磨削裂纹,效果非常显著。     

解决磨削裂纹的新思路、新途径

曲轴轴颈中频淬火或硬氮化，表面硬度高，磨削易产生裂纹。为了不产生裂纹，目前多采用低应力磨削法。但其存在工效低等诸多问题。本文通过分析裂纹的成因，采取了一些有效的工艺措施，使用高效的磨削方法，同样解决了磨削裂纹这一难题。     

22CrMnMo大模数齿轮磨削裂纹的原因与控制措施

从磨削过程中磨削热、磨削力、齿面应力状态及磨削之前的渗碳淬火工序所得的显微组织等方面，阐述裂纹产生的原因．并提出从磨削工艺上降低磨削温度、从淬火处理上改善齿轮表面应力状态等措施，可有效控制和防止该齿轮的磨削裂纹的产生。     

螺旋内齿圈拉刀精切齿磨削方法研究

螺旋内齿圈拉刀是加工螺旋内齿圈的重要工具,其精切齿的齿升量结构复杂、齿形精度要求高,对磨削制造的效率和质量提出挑战。针对螺旋内齿圈拉刀的精切齿磨削加工,在对切削齿进行几何结构与刀体分布建模的基础上,以保证磨削表面质量、提升加工效率、易于程序化等为目标,剖析磨削工艺与保障策略,设计出适用于拉刀精切齿精细结构的无干涉磨削工艺与路径实现方法。基于螺旋内齿圈拉刀精切段的双螺旋结构进行切削齿坐标的参数化建模,并对精切齿非对称齿升量的分布模型进行解析与建模。从制造工艺保障与加工效率提升等角度对精切齿的磨削工序进行分析与规划,并设计优化的磨削加工路径,同时提出参数化驱动的精切齿磨削路径控制算法。此外,基于成型磨削接触线对精切齿侧面完备且无干涉磨削的行程进行分析与计算,并进一步针对可行砂轮半径最大化进行磨削工艺条件的优化分析。最后,通过计算一把螺旋拉刀的磨削参数与磨削工艺条件对本研究的实用性进行验证。     

数控螺旋花键磨床

数控螺旋花键磨床哈尔滨第一工具厂研究所（１５００２０）刘德荣随着螺旋花键传动副的应用日益增多，螺旋花键拉刀的需要量也越来越大。以往国内各工具厂使用的螺旋花键拉刀磨削设备，基本上是以机械挂轮方式将直线运动和回转运动联接起来，形成螺旋运动。这类螺旋花键磨...     

PM泵凸轮轴磨削裂纹控制方法的探讨

通过对PM泵凸轮轴磨削过程中产生裂纹的原因进行分析,指出磨削温度、磨削应力及冷却效果是产生磨削裂纹的主要因素.实验表明,通过控制渗碳层厚度及正火、淬火和回火工艺参数,选用高速磨削,保持良好的砂轮和冷却液状态,能够减少凸轮轴磨削裂纹.     

改进C8924铲齿车床磨削45°螺旋拉刀

通过改进国产C8924铲齿车床，扩大加工范围，解决了磨削45°螺旋角梯形螺施拉刀的工艺问题，为大螺旋角拉刀的制造提供了一个可行的途径。     

轧机轴承早期脆断分析

失效分析表明，裂纹起源于外圈挡边处，并向径向及轴向扩展，导致外圈断裂，其原因是外圈在淬火过程中及磨削加工时的残余应力较大，轴承安装时有较大的敲击力。防止轧机轴承早期脆断的方法是改进淬回火工艺，改善磨削条件，防止磨削烧伤，并改进挡边结构。     

磨削裂纹形成机理商榷

通常认为工件磨削裂纹是由于磨削热造成工件局部高温，且温升速度很快，至使工件再次奥氏体化淬火成马氏体，产生组织应力，当组织应力超过材料强度时，便产生裂纹。但此理论不能解释下述现象：条状裂纹为什么与磨削方向垂直？为什么裂纹多成条状，且沿晶穿晶而过……？本文在大量试验中，发现工件磨刚时存在“瞬间拉应力”，并在此基础上提出磨裂机理新观点：在磨削过程中，磨削表面产生热应力、瞬间拉应力和组织应力，其合力或其中任一应力超过材料表面的断裂强度时，将产生裂纹。附图2幅，表1个，参考文献篇。     

消除活塞销磨削裂纹的措施

我厂生产的东风内燃机车配件活塞销，试生产时部分产品出现裂纹，裂纹的部位集中在工件两端外表面，并星条形网纹状。该产品的两端有4道宽17mm、深13mm、长约60mm的圆弧槽，在几何结构特征上形成4个比较薄弱的形状，该处热处理后存在较大的内应力。渗碳淬火后，如果热处理工艺不当，表层含粗大块状碳化物。在磨削过程中，如果冷却措施不力，易引起表层极薄的磨削二次淬火，在热压缩应力的作用下，表层塑性变形严重，从而产生拉应力。当技应力超过材料本身的抗拉强度σb极限时，必然出现磨削裂纹。我厂采取以下工艺措施后，防止了该产品产生…     

基于模块化装配结构的精密拉刀数控成形磨床磨削仿真研究

针对精密拉刀数控成形磨床功能结构、尺寸规格以及工艺需求多样的特点,在对拉刀磨床进行模块化装配结构设计的基础上,进行计算机虚拟仿真实验,以验证数控加工代码及磨削工艺的合理性,同时取得拉刀磨削仿真验证方法.复杂六轴四联动磨床磨削运动复杂,控制要求高,通过分析其结构特征以及运动控制特性,构建出能处理多种类型拉刀的前角、后角、廓形、齿背以及砂轮的成形和修整的虚拟磨床.然后通过对仿真结果的分析,包括对仿真试件加工后的几何尺寸测量、刃带及投影廓形的比较等,获得加工后各拉刀参数,让其同设计指标比较,分析误差来源寻找解决方法,最终完成仿真验证实验.仿真结果表明本文构建的仿真环境合理,验证方案正确,能够满足模块化装配结构的拉刀磨床的仿真要求.     

长度样板的磨削工艺和测量

现介绍两例长度样板的磨削工艺和测量。一、磨削长度样板(见图1) 1.工艺步骤 1)工艺基准:精磨Ra1.6～O.εμm两平面之前,必须对工件低温时效处理,以防变形(有条件的单位可用冷处理消除应力)。磨后平行度≤0.01mm。     

M22机用丝锥产生裂纹的原因分析与探讨

在M22机用丝锥蒸汽处理后发现有批量的产品存在裂纹,经过分析认为:裂纹产生于机加工的磨槽工序,磨削过程中产生了加工变质层,导致产生了磨削应力。在机加工后,磨削应力转变成残余磨削应力,磨削应力以及残余磨削应力的本质是拉应力,应力在丝锥牙根处集中导致裂纹的产生和扩展。     

修磨曲轴裂纹的对策

柴油机大修对烧瓦轴颈必须进行磨削,这类修磨曲轴在磨削加工时,若操作方法稍有不当即会产生磨削裂纹,其裂纹形状有直线平行状、龟裂状、混合状。这种裂纹细而浅,深度一般在0.10mm左右。直线状平行裂纹与砂轮走向垂直;网状龟裂多产生在轴颈与圆角R的交界处。造成裂纹的根本原因一般是内应力(组织应力、切削应力等叠加)大于材料的强度极限而引起。经过使用的大修曲轴,其较大的内应力是客观存在的,要找出防止产生磨削裂纹的措施,关键在磨削工艺。     

异型拉刀加工工艺

<正> 拉削如图1零件用的拉刀见图2。该拉刀直径为φ7.45厘米,拉刀总长为470毫米,拉削长度153.5毫米。根据这种拉刀的特点,采取了新的磨削方法,加工出合格的拉刀。实践证明这种加工方法是可取的,而且是加工异型零件的一种比较理想的方法。其主要工艺如下:     

磨齿表面烧伤与裂纹的产生机理及预防措施

齿轮热处理质量是造成齿面磨削烧伤与裂纹的内在因素,齿面磨削温度是造成磨削烧伤与裂纹的主要外在诱发因素。通过控制渗碳与淬火过程、调整回火工艺等方式,改善渗碳层的碳浓度与碳含量梯度,碳化物的大小、数量、形态,马氏体形态和残余奥氏体数量等渗碳组织与齿面残余应力状况。基于磨齿工艺降低磨削温度的方法主要包括合理选用砂轮、适当控制磨齿余量与磨削用量以及合理选用冷却液与冷却方式等。     

丝锥磨削裂纹的产生与防止

本文概述了9SiCr工兵钢手用丝锥淬火后在磨削加工过程中产生磨削裂纹的影响因素。通过工艺实验从热处理工艺和磨削加工方面介绍了防止磨削裂纹的工艺方法和工艺参数。     

重汽同步器拉刀齿形磨削制造工艺与设备

介绍了一种典型重汽同步器拉刀的齿形特点及切削刃排列分布情况,分析了齿形磨削工艺。同步器拉刀齿形的磨削需要在具有五轴联动功能的花键磨床上进行,本文介绍数控花键磨床的自主研发和实际应用。     

冷作模具的磨削裂纹分析与防护

由于Cr12型冷作模具的成分特点，一旦热处理工艺及磨削工艺选择不当，磨削过程中就会产生裂纹而报废。实验证明，采取合理锻造，改进热处理工艺和正确磨削工艺措施，就可以避免或减少裂纹的产生，提高模具的使用寿命。     

用铲齿车床磨制渐开线螺旋花键拉刀

本文介绍磨削渐开线螺旋花键拉刀前刀面容屑螺旋糟的工艺方法、专用工装及其计算。分析了螺旋渐开线齿形的磨削原理及其用基国轮和代用圆弧法修整成形砂轮的计算。