基于VBA的轻轿汽车滚形轮辋工艺设计系统

利用VBA开发了轻轿汽车滚形轮辋工艺设计系统.利用该系统,可以快速准确地进行轮辋下料尺寸以及工艺设计的自动计算.此程序在轮辋工艺设计中具有较大的现实意义.     

摩托车用无内胎车轮轮辋滚形工艺

给出了根据一种无内胎车轮轮辋滚形工艺各道滚形变形量确定方法而设计的模具,生产出的轮辋尺寸精度高、圆角减薄量小,且对各种型号的车轮通用性好,具有较大的现实意义.     

速度对含夹杂物动车车轮轮辋可靠性影响的研究

通过动力学仿真、有限元仿真,结合应力-强度干涉模型,给出了确定不同速度下含夹杂物动车车轮轮辋可靠性的方法.以CRH5型动车车轮为研究对象,建立车辆动力学模型和含夹杂物的轮轴有限元模型,得到了不同速度下车轮的随机载荷时间历程和危险部位的应力时间历程,并基于应力强度干涉模型,对不同速度下含夹杂物动车车轮轮辋进行了可靠性分析.结果表明:在相同的置信度和期望寿命下,随着速度的提高,车轮轮辋可靠性会降低;在相同的速度和置信度下,随着期望寿命的提高,车轮轮辋可靠性会明显降低;在相同的速度和期望寿命下,随着置信度的提高,车轮轮辋可靠性也会明显降低.     

A356铝合金车轮轮辋旋压成形工艺优化

目的 解决A356铸旋铝合金车轮内轮缘部位性能不足,满足客户的试验标准。方法 以某款车轮为研究对象,分析了现有成形工艺下导致内轮缘性能低的主要原因,提出了其性能提升的关键。在此基础上,更改旋轮形状、旋压成形轨迹和旋压参数,以获得内轮缘处更大的塑性变形量,并对该新的成形工艺进行了热旋压试验验证。结果 新的旋压工艺能增加旋压轮辋内轮缘处的变形量,变形组织更加均匀。结论 该旋压工艺的优化,大大提高了内轮缘的性能,力学性能提高10%以上,满足了主机厂的标准,已经应用于批量生产中。     

基于AutoCAD VBA的轿车滚形轮辋下料尺寸自动计算

利用AutoCAD VBA开发了一种根据产品图快速准确地确定轿车滚形轮辋理论下料宽度和下料长度自动计算程序.此程序在轮辋产品工艺设计及新产品开发中具有较大的现实意义.     

车轮通用打字模设计

根据本单位生产设备特点及车轮的工艺要求,进行工艺分析,设计实用、可靠、灵活、操作简便的通用打字模.     

机车车轮加工工艺探讨

随着我国铁路事业的蓬勃发展,对机车的需求量不断加大,因此,对机车整体性能有了更高的要求。尤其对于机车的走行部来讲,车轮的各项性能也提出了更高的标准。本文就机车车轮加工工艺进行研究,并对现阶段我国机车车轮加工工艺的应用现状和存在的问题进行探讨。     

汽车轮辋对焊开裂分析

汽车滚型轮辋闪光对焊后出现开裂.采用化学成分分析和宏、微观检验等方法对开裂轮辋进行了分析.结果表明:焊缝中存在氧化物夹杂、粗大的魏氏组织及沿晶游离渗碳体,使材质变脆,由此产生较大的内应力促使微裂纹生成,在上述因素下,轮辋在对焊后扩张时产生开裂.     

汽车保险杠的工艺分析与模具设计

首先从工艺成形分析原理开始,确定模具的结构,压制出的件完全达到设计图纸要求.     

冷弯成形过程参数化仿真

为了缩减U型槽钢系列产品设计周期,可借助参数化设计实现槽钢模型分析的调整。利用有限元软件ANSYS提供的APDL语言,采用有限元方法对U型钢辊弯成形过程进行仿真,将参数化设计的思想融入有限元结构分析,实现了有限元建模和分析参数化,给出了这一方法与基本步骤。结果表明,这种方法极大地减少了有限元分析的工作量,提高了工作效率。研究表明,提出的参数化有限元法对辊弯U型槽钢实用、可行,为辊弯成形数值模拟探索出了一种高效、快捷、实用的新方法。     

车轮法兰面螺母成形工艺研究

以车轮法兰面螺母为例，对此类零件的两种成形工艺热压与冷挤工艺进行比较，论述了其工艺、变形以及模具设计的相关问题。     

有限元在冷弯型钢中的应用

主要运用弹塑性有限元法(借助于 MSC/Mentat 软件)对冷弯型钢成形过程进行仿真分析,对成形过程中轧辊载荷分布进行预测.通过修改孔型参数达到载荷的合理分布,从而控制成品型钢的质量,并为冷弯型钢成形设备设计、校核提供力能参数.     

阶梯环向筋筒形件轧制成形工艺研究

介绍了现有筒形件加工工艺,分析了筒形件不同加工工艺的特点。根据大长径比、阶梯环向筋筒形件的特点,给出了径向轧制成形工艺方案,轧制的咬入条件,并进行了变形分析,分析了该工艺的优点和存在的问题。     

非直壁外形筒体零件辊挤成形工艺设备研究

针对非直壁外形筒体零件的几何形状特点,在综合分析辊锻和挤压成形工艺的基础上,提出了集辊锻、挤压为一体的复合辊挤成形工艺。同时介绍了此工艺的设备设计,并进行了计算机辅助模拟验证。     

工艺参数对辊弯成形金属流动的影响规律

目的提高辊弯成形工艺中工件的最终成形尺寸精度,并为辊弯成形工艺参数的制定提供理论依据。方法以非能动空气导流板辊弯成形为研究对象,对不同参数下金属的流动规律进行研究。建立非能动空气导流板辊弯成形实验和仿真模型,根据模型,分析不同结构参数对金属成形流动规律的影响。结果较大摩擦不利于板材成形,摩擦因数为0.06~0.2之间时成形较好,建议采用塑料润滑;随着板材成形速度的增大,金属的变形抗力增大,板材与轧辊之间出现打滑现象,成形速度为5~10 m/min时成形结果较好;随着轧辊间距的增大,板材刚度降低,不利于板材成形,故其间距取为450~560 mm之间。结论实验结果与仿真结果基本一致,结果表明采用控制成形参数可以有效控制板材的金属流动,从而控制板材辊弯成形以得到更高精度。