重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置中的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1,应用结果表明：液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5 μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

重整生成油液相脱氯剂DL-1在连续催化重整装置的工业应用

针对中国石油大连石化公司2.2 Mt/a连续催化重整装置因氯化物生成铵盐而造成脱戊烷塔塔顶空气冷却器及管道堵塞、腐蚀,生成油中氯化物会使芳烃抽提单元溶剂劣质化,并且原用金属氧化物液相脱氯剂M的效果并不理想等问题,改用中国石化石油化工科学研究院开发的液相脱氯剂DL-1。应用结果表明:液相脱氯剂DL-1的脱氯效果良好,脱氯罐出口的氯质量分数低于0.5μg/g,同时满足脱氯罐床层压降不大于0.03 MPa的要求,单罐运转时间超过技术保证值,设备的堵塞、腐蚀问题得到有效缓解;芳烃抽提单元环丁砜劣化的趋势得到有效控制,溶剂再生塔内树脂的使用寿命明显延长,保证了装置的平稳运行。     

PCL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的工业应用

针对中国石油辽河石化分公司600 kt/a连续重整装置脱戊烷塔塔顶空气冷却器(空冷器)结盐腐蚀严重的问题,实施升级空冷器材质、增加水洗线、采用金属氧化型脱氯剂的措施后改进效果不佳。应用UOP公司生产的PCL-100分子筛型液相脱氯剂后,可有效除去重整生成油中的氯,使脱氯罐出口氯质量分数低于0.5 μg/g,使用寿命达10个月,能够满足连续重整装置生成油脱氯的需要,基本解决了脱戊烷塔塔顶腐蚀及结盐问题。     

重整生成油脱氯剂床层压降偏高原因分析及对策

某炼油厂2.2 Mt/a连续重整装置首次使用分子筛型液相脱氯剂过程中出现了脱氯罐床层压降不断上升的情况,导致下游脱戊烷塔操作困难。经对脱氯剂的废剂分析,发现主要原因是重整生成油中芳烃大分子物质堵塞分子筛微孔所致。采取在脱氯罐床层顶部装填少量大直径、大孔径分子筛脱氯剂作为保护层的措施后,能有效解决脱氯罐床层压降升高问题,同时提出应重视对重整原料终馏点和氮含量的控制的建议。     

RDL-100型液相脱氯剂在连续重整装置的应用

中国石化石油化工科学研究院研制的RDL-100型液相脱氯剂在中国石油四川石化有限责任公司2.0 Mt/a连续重整装置进行了工业应用。RDL-100 型液相脱氯剂稳定运转7个月的结果表明：脱氯剂具有良好的脱氯效果,脱氯处理后重整生成油中氯化氢质量分数小于1 μg/g;该脱氯剂使用过程不板结、不泥化,脱氯罐压降无明显变化,使用寿命长,能满足连续重整装置生成油脱氯的需要,降低了脱戊烷塔系统的氯腐蚀和结盐,确保了装置长周期稳定运转。     

重整装置脱戊烷塔分离精度下降和空冷器腐蚀的原因及对策

针对中国石油辽阳石化分公司连续重整装置脱戊烷塔分离精度下降和空冷器腐蚀的问题,进行了分析,发现原料中的氯、氮化合物与工艺过程中的氢、水结合,产生的盐酸严重腐蚀了空冷器,产生的氯化铵堵塞了脱戊烷塔塔盘,造成分离精度下降。据此对装置进行了改造,在脱戊烷塔进料前增设了脱氯罐和脱水设施,使重整生成油的总氯含量小于0.5 μg/g,异构化轻芳烃水含量小于15 μg/g,取得了良好效果,每年可获利润总额约100万元。     

劣质溶剂树脂脱氯技术在芳烃抽提装置的应用

针对某石化公司炼油厂芳烃车间抽提装置溶剂系统Cl~-富集和溶剂老化造成溶剂pH值降低,设备腐蚀加剧,影响装置长周期稳定运行的问题,采用某石化研究院专利技术,建设一套劣质环丁砜溶剂树脂脱氯设施作为解决方案。树脂脱氯设施投用后溶剂系统氯质量分数由投用前的9. 26μg/g降至3. 0μg/g,减缓了溶剂系统Cl~-的富集,抑制了设备的腐蚀,从而保证装置长周期平稳运行。     

连续重整装置脱戊烷塔系统设备腐蚀原因及措施

陕西延长石油(集团)有限责任公司延安石油化工厂1.2 Mt/a连续重整装置脱戊烷塔系统频繁出现回流泵、脱丁烷塔进料泵机械密封泄漏,脱戊烷塔塔顶空冷器、水冷器堵塞腐蚀的现象,影响装置长周期平稳运行。脱戊烷塔系统设备堵塞腐蚀泄漏的原因是连续重整反应生成油中存在氯,油中的氯、氮化合物与氢、水结合反应生成盐酸、氯化铵造成机泵密封泄漏,空冷器和水冷器堵塞造成腐蚀。因此采用液相脱氯技术,在连续重整生成油后增加脱氯罐表达到防腐蚀的目的。自脱氯罐投用后,连续重整生成油中氯的质量分数由原来的0.4 mg/kg降低至0.1 mg/kg以下,连续重整装置脱戊烷塔系统机泵密封泄漏减少到半年内未发生1次;空冷器和水冷器在装置3 a生产周期内再未发生泄漏。     

碳四离子液体烷基化生成油液相脱氯剂SQ114的工业应用

针对中国石油哈尔滨石化分公司150 kt/a碳四离子液体烷基化装置生成油中氯代烃含量超标的问题,采用中国石油大学(北京)开发的液相脱氯剂SQ114,并在工业装置上进行了应用。结果表明:在操作温度为35～40℃,操作压力为0.7 MPa,处理量为10.4～17.4 t/h的条件下脱氯效果良好,可有效脱除烷基化生成油中的氯代烃,使脱氯罐出口氯的质量分数低于5μg/g,使用寿命达6个月,提高了离子液体烷基化生成油的质量,满足工业装置的工艺要求。     

重整氢气脱氯罐长周期运行问题分析及对策

连续重整装置低温气相脱氯罐原料气中含有300μg/g的水,导致气相脱氯剂JX-5B板结,脱氯罐压力降上升,被迫局部停工换剂,单罐运行寿命只有3.5个月。通过分析脱氯罐内不同部位垢样的元素组成,得出原料气中水与JX-5B气相脱氯剂中活性组分氧化钙,在HCl的环境下,反应生成固体粉末堵塞脱氯罐上部床层,此为压力降上升的主要原因。中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化有限责任公司与脱氯剂生产厂家共同开发的新型复合脱氯剂级配,优化脱氯罐运行方式,解决了压力降问题,且将单罐运行寿命提高到6个月,双罐运行寿命延长至14个月,达到国内一流水平。     

高钙高酸原油脱钙技术及工业试验

原油含钙影响后续加工和产品质量，针对苏丹六区高含钙含酸原油特性， 采用化学剂方法，在100万t/a焦化装置原油电脱盐工序将原油中钙铁等金属盐脱 除，取得了比较理想的结果。     

高(含)酸原油加工装置的化学防腐新技术

通过对高(含)酸原油特性进行研究,发现环烷酸盐不但促进环烷酸对碳钢的腐蚀,而且增加原油破乳难度。高(含)酸原油加工装置的腐蚀问题可采用含酸原油腐蚀性评价、破乳脱盐、脱金属、中和缓蚀、高温缓蚀等综合技术方案来解决,试验结果表明：中国石化石油化工科学研究院开发的挂片腐蚀失重新方法可以较真实地评价原油对碳钢的腐蚀性,专用破乳剂和脱金属剂对高(含)酸原油的破乳脱盐脱水脱金属效果优异,中和缓蚀剂可以有效抑制冷凝冷却系统的“露点”腐蚀,高温缓蚀剂可以大幅度降低高温部位的腐蚀速率。     

高酸值稠油的特性及加工对策

分析了风城高酸值稠油的特性,研究了其掺炼比例对原油密度及黏度的影响,并考察了减压 塔馏分的酸值变化情况,进行了电脱盐加工条件优化试验,针对高酸值稠油加工过程中存在的电脱盐乳 化及高温环烷酸腐蚀问题提出相应的对策。结果表明,风城稠油具有密度高、黏度高、易乳化、含钙量高、酸值高等特性;加工高酸值稠油时,ＮＳ２０１３Ａ型破乳剂效果较好;高掺炼比加工风城稠油时,建议电脱盐单元脱前温度高于１４０℃,并适当加大脱钙剂ＫＹ－Ｃ的加入量;解决高温环烷酸腐蚀问题,应以优化原油加工方案为主,辅以工艺防腐、在线监测以及设备防腐等措施。     

高酸原油直接催化裂化技术的工业应用

为解决高酸原油常规加工对常减压蒸馏装置带来的腐蚀问题,采用减压蜡油掺炼高酸原油和单炼高酸原油两种加工方案,进行高酸原油直接催化裂化技术的工业应用试验。结果表明：对于两种工况,经电脱盐单元处理后原料的钠含量和水含量均满足催化裂化单元的要求;催化裂化单元均可得到较好的产品分布,脱酸率均大于99%;催化裂化单元的主要液体产品酸度或酸值均满足产品标准的要求或后续加工工艺的要求。     

加工多巴原油的问题与对策

介绍了多巴（Doba）原油的性质，分析了加工该类原油对生产操作、产品质量和设备腐蚀等方面可能造成的影响。Doba原油属中间基重质原油，酸值和钙含量很高，盐含量和残炭也较高，而轻质油收率很低；与众不同的是其环烷酸主要分布在渣油部分。认为采取与低酸含硫原油混炼、对装置进行配套改造、提高设备材质、重视脱盐操作、选用高效的破乳剂、脱钙剂和高温缓蚀剂等措施可以有效缓解高酸值原油对设备的腐蚀问题。     

影响高速电脱盐平稳运行因素分析及应对措施

电脱盐运行的好坏是影响常减压蒸馏装置安全平稳、长周期运行的重要因素。对于原油变化频繁的装置,电脱盐的操作尤为重要。针对中国石油化工股份有限公司燕山分公司炼油厂高速电脱盐装置在运行过程中遇到的问题,对影响高速电脱盐的原油换热温度、混合强度和注水量等工艺参数进行调整及优化,取得了一定的效果。脱后含盐合格率提高至90%以上,保证了装置的安全、平稳、长周期运行。     

塔河原油电脱盐助剂筛选及工艺优化

为解决塔河原油电脱盐脱水难题,选取多种不同类型破乳剂进行高温电脱盐评价实验,从中筛选出效果较好的进口油溶性破乳剂PR2.针对塔河原油高沥青质、胶质含量,存在结晶盐及极性物质吸附的特点,筛选了性能良好的脱盐助剂T6,并对电脱盐工艺和脱盐助剂用量进行优化.实验结果表明,在温度为140℃,电场强度为1000 V/cm,注水20％,混合强度为手摇400次,油溶性破乳剂PR2添加量为20 μg/g,脱盐助剂T6每级添加量20 μg/g的优化条件下,塔河原油三级脱后含盐低至2.34 mg/L,脱后含水小于0.3％.并在动态电脱盐实验装置上得到验证,为解决塔河原油脱盐脱水难题,实现原油深度脱盐脱水提供了技术支撑.     

高酸和重质原油的实验室处理及工业应用建议

对北疆高酸原油进行了化学萃取-碱中和-电场组合工艺的脱酸处理,评价了脱酸前后原油的腐蚀速率和电脱盐脱水效果.与未脱酸相比,脱酸后原油的腐蚀速率从3.27 mm/a降至0.78mm/a,电脱盐脱水后原油水的质量分数由0.30％降至0.18％,盐的质量浓度由6.5 mg/L降至2.7mg/L;针对塔河重质原油电场处理后含盐高而含水少的特点,优选了一种高分子脱盐剂,用量3％时脱后原油盐的质量浓度由31.1 mg/L降至5.0 mg/L;就揭阳重质原油电场处理后含水高而含盐少的特点,将注水水质或破乳剂pH值调整至酸性后进行电场处理,脱后原油水的质量分数由0.50％降至0.20％.最后,针对上述原油的室内处理效果提出了相应的工业应用建议.     

加工海洋高酸原油常减压装置的腐蚀与防护

某公司主要加工海洋高酸原油,其常减压装置常顶和减顶低温部位的腐蚀和减压塔高温部位的环烷酸腐蚀比较严重,初馏塔顶器壁和常减压塔顶冷却器多次出现腐蚀穿孔,减压塔316L不锈钢填料使用一个周期后大部分腐蚀破碎被流体带走。通过分析发现:低温部位腐蚀主要是由电脱盐效果不理想、脱后含盐较高,常减压塔顶冷凝水pH值波动大造成;高温部位腐蚀主要是由原油酸值高,环烷酸腐蚀严重造成。针对上述原因提出了防腐蚀措施:改造电脱盐装置、常减压塔顶注剂系统,合理使用耐腐蚀金属材料,加强腐蚀检测。     

加工低硫高酸值原油防腐蚀成套技术

国内胜利、辽河、克拉玛依三大老油田均有相当数量的低硫高酸值原油,这种原油在电脱盐过程中易造成乳化并产生大量污油。选用SH9101、FC9301等高效广谱破乳剂并采用具有鼠笼式电极板结构的新型电脱盐罐,可达到脱后盐含量小于3mg/L的指标。采用溶剂萃取的方法（注碱和增溶剂）对高酸值的辽河蜡油进行脱除环烷酸试验,脱除率可达90％以上。在电脱盐过程中,加入某些药剂,原油脱酸率也可达到60％左右。采用高温缓蚀剂可有效抑制环烷酸的腐蚀,使碳钢设备的腐蚀率降至0.4mm/a以下,高温缓蚀剂将成为炼制低硫高酸原油的主要防腐蚀措施。此外,渗铝钢将成为替代不锈钢的廉价耐环烷酸腐蚀材料。