转炉副枪技术新发展

<正>在大型转炉冶炼过程中,炉渣[1,2]的控制是非常重要的,及时了解炉渣的温度、氧含量及炉渣厚度是冶金工作者所希望的。但由于条件所限,传统方法无法及时地获得这些数据,一般只能通过倒炉取极少部分试样作为分析获得。随着对转炉生产能力和钢水质量要求的提高,需要转炉冶炼操作更加精确和高效。     

浅析低合金低硅钢Si的控制

简要分析了低合金低硅钢生产过程钢水增硅的原因；较为深入的研究．论述了减少和防止低硅钢生产过程增硅的原理，从转炉冶炼、挡渣出钢、顶渣改质、脱氧合金化方式、LF精炼工艺及连铸中包排渣等方面，详细制定了防止钢水增硅的措施，形成了一套较为完整的低硅钢硅含量控制的工艺。结合了工厂的实际，满足了钢种的要求，取得了满意的效果。     

高钛型高炉渣有望资源化利用

武汉科技大学完成的高钛型高炉渣资源化综合利用研究项目日前通过专家鉴定,该技术有望解决攀钢集团有限公司投产40年以来所积存的6000余万t高炉尾渣。这项拥有自主知识产权的技术已实现工业试生产,尾渣中钛的回收率超过90％,提钛后的尾渣还能生产铝酸盐水泥、钢水精炼脱硫剂等高附加值产品,炉渣综合利用率达到95％以上。     

连铸小方坯中间裂纹成因及控制

由于小方坯中间裂纹严重，通过分析小方坯中间裂纹产生的机理，认为造成小方坯中间裂纹的主因原因是中间包过热度高、拉速不稳定、喷淋管不对正、钢水氧含量高及二冷段比水量大。通过采取控制中间包钢水过热度不大于30℃，稳定拉速在2．5±0．1m／min，喷淋管对正铸坯，降低钢水氧含量，降低二冷段比水量等措施，降低了铸坯中间裂纹级别，使铸坯中间裂纹低倍评级不大于2．5级，提高了铸坯质量，满足轧钢生产需要，减少铸坯废品。     

高炉渣处理工艺及综合利用

在介绍高炉渣组分和处理方法的基础上，着重介绍了高炉渣的各种综合利用技术的现状，以及我国高炉渣综合利用中还存在的问题，并对高炉渣利甩的未来发展趋势提出了几点建议。     

连铸二冷区红外测温

冶金行业目前已广泛采用的连铸工艺的关键技术是在不断裂、不漏钢的前提下保持最高的拉速。中间包的钢水通过结晶器成型，并在外表面形成薄壳，再经雾冷室逐步从薄壳向内部冷却，依据结晶器模的形状，最后形成所需要的圆坯、方坯或板坯。全部过程的温度控制是极其重要的，冷却不足，温度过高，容易发生断裂和漏钢事故；     

MgO-C耐火材料对钢水的增碳作用及机理的研究进展

总结了近年未国内外关于耐火材料对钢水性能的影响的研究成果，重点讨论了MgO—C耐火材料对钢水增碳的影响因素及其机理等方面研究所取得的进展。系统地研究耐火材料对钢火的影响，并利用研究结果设计制备新型耐火材料进而提高钢水性能将成为耐火材料研究发展的新趋势。     

应用低钛高炉渣的半钢炼钢:脱磷热力学与工业试验

基于低钛高炉渣资源化综合利用和提高转炉半钢炼钢脱磷效果的考虑,对低钛高炉渣进行喷吹CO_2法脱硫处理后,配入25%~30%的氧化铁皮制备成半钢化渣球用于半钢炼钢。采用建立半钢渣系的脱磷热力学模型和工业试验的方法,对此半钢化渣球冶炼半钢的脱磷能力和冶金效果进行研究。研究结果表明:随着炉渣中TiO_2和Al_2O_3含量的升高,炉渣的脱磷能力降低,特别是当炉渣碱度和温度较低时,脱磷能力降低更快;在两种氧化物含量相同的情况下,TiO_2比Al_2O_3的负面影响更大;随炉渣碱度的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均呈先升高后持平的趋势;随渣中w(FeO)的增加,炉渣的磷分配比和磷容量均先升高后降低;随w(MgO)的降低,炉渣的磷分配比和磷容量逐渐降低。采用半钢化渣球冶炼半钢,渣中w(TiO_2+Al_2O_3)和w(FeO)升高,炉渣碱度和w(MgO)降低,控制炉渣碱度在4.0左右,炉渣不仅具有较高的磷分配比和磷容量,并且可以弱化(TiO_2+Al_2O_3)对脱磷能力的影响,确定其加入比例为总渣量的15.0%~20.0%。留渣+化渣球法冶炼半钢的前期平均脱磷率增至58.59%,为原冶炼工艺的1.57倍,吨钢石灰消耗和终点钢水[O]含量分别下降3.48kg/t和112×10-6。     

高炉渣作为可回收材料的综合利用探讨

文章主要介绍了高炉渣目前阶段的各种综合利用技术，分析了我国高炉渣综合利用中还存在的问题，探讨了高炉渣利用的未来的发展趋势。     

钢水快速测温经验谈

在炼钢生产过程中，严格控制钢水还原期温度，是保证钢的质量，尤其是成分质量和浇注质量的关键。因此，温度测量是一个十分重要的环节。因为钢水的温度高达1600℃，用普通方式很难测量钢水的即时温度。现行的钢水温度测量主要是采用快速消耗式热电偶技术，操作比较简单。前几年，我厂在电炉炼钢中逐步试行了该技术，开始采用单铂错型快速测温偶头，但实施一段时间以后，我们统计测成率比较低，经总结发现主要原因是单铂错型热电偶头反应速度比较慢，从测温抢插入到读取数据，一般需要（4－6）秒，而在这段时间内，测温枪浸没在温度高达1550…     

LF炉冶炼低硅品种钢生产实践探讨

低硅品种钢在LF炉控制回硅是一个难点，特别是有些炉次甚至由于回硅导致化废现象，给生产带来损失。影响硅控制因素很多，除与LF炉渣面脱氧有关外，还与LF炉钢水温度、包况等因素有关。本文从北营钢铁集团炼钢厂开发低硅品种钢生产实践中总结出回硅的因索，并且制订了相应的对策，就LF炉低硅品种钢的生产发表自己的看法，旨在与同行朋友共同探讨低硅钢种各种疑难问题。     

浅谈连铸工艺中的温度控制

要想使连铸生产稳定高效地进行，并且保证铸坯质量，首先要准备好成分，温度，脱氧程度及纯净度都合格的钢水另外．炼钢工序和连铸工序要紧密配合，步调一致     

温度极化对膜蒸馏过程的影响研究

采用直接接触式膜蒸馏，以纯水为料液，考察了材料及结构不同的5种微孔疏水膜的渗透性能．分析结果认为，膜的渗透系数和温度极化系数共同影响着膜通量的大小．实验还考察了料液温度和流率对膜通量及热效率的影响，利用膜及膜两侧边界层内传热传质理论对此进行了分析讨论．因温度极化系数随操作温度变化，可通过控制适宜操作温度获得大膜通量和高热效率．增大料液流率可强化传热，使温度极化减弱，膜通量增加．     

90吨大包钢水连续测温

一、前言在铸钢工艺中,钢水温度是影响铸坯表面和内在质量以及生产能力的重要因素之一。目前,世界各国为了减少铸坯表面纵裂和內部偏析,提高铸钢生产能力,对钢水温度都普遍加以重视,并在严格控制钢水温度方面下了很大功夫,在稳定钢水温度的前提下,采用“低温快铸”的方法,例如:法国将钢水温度波动控制在浇注温度 10℃～—5℃范围內,日本则控制在±5℃左右。因此,实现大包钢水连续测温,对铸钢过程温度进行控制,对于减少钢坯裂纹,改进铸钢工艺,提高钢坯质量,提高生产能力,并利用吹氩对大包钢水温度进行调节,实现目前铸钢工艺中的“低温快铸”先进技术都有     

电炉冶炼终点连续测温系统

文章主要介绍了应用在电炉上的光纤测温技术,通过不断电测量钢水温度,建立一根半连续的温度趋势线,预判终点钢水温度,从而减少钢水温度的过热及低温出钢。通过使用,从检测技术上帮助电炉冶炼提高效率,增加产量,产生巨大的经济效益。     

含钛高炉渣光催化降解邻硝基酚的实验研究

研究了用处理过的含钛高炉渣作为光催化材料光催化降解邻硝基酚溶液,并探讨了影响其光催化性的多种影响因素,以寻求含钛高炉渣综合利用的新途径.实验结果表明:含钛高炉渣作为光催化材料对邻硝基酚溶液有降解作用;邻硝基酚溶液的浓度越低,降解率越高.本实验中,用负载于玻璃片的含钛高炉渣降解邻硝基酚溶液时,最佳溶液浓度为15mg/L;邻硝基酚溶液的pH值为3.0时降解率最大;对邻硝基酚溶液施加电压可提高光催化效率,降解率随电压的增大而增大.     

30CrMnTiH齿轮钢LF精炼过程钢水洁净度研究

30CrMnTiH生产中,系统研究了LF精炼过程炉渣、钢液成分和夹杂物特点的演变规律,分析了水口结瘤形成机理及影响因素,提出了改进措施并应用实践,钢水洁净度大幅提高,水口结瘤问题得到全面改善。     

中华人民共和国国家标准 电影技术术语

2术语2．556显影不足underdevelOPlflg由于显影液温度低、显影时间短或显影液疲竭等原因而造成的影像密度过低和反差过小的现象。2．557显影动力学曲线develoP。entkineticscurve以显影时间为横坐标绘出的反差Y、密度D和扶雾密度D。数据变化的曲线。2．558显影过度overdeveloPing由于显影液温度高或显影时间长而造成影像密度过高和反差过大的现象。2．559显影剂develoPingagent显影液的主要组分，是使已曝光的卤化银（潜影）还原为可见的黑白或彩色影像的化学药品。2．560显影液develoPingsolLltlofl使潜影转变为可见影像的药液，通常由…     

企业动态

济钢抓环保促节能增效益近年来，济南钢铁集团总公司狠抓环保工作，促进节能降耗，实现了钢渣和含铁尘泥、工业用水、煤气和余热蒸汽“四闭路利用”，获得节能环保双丰收，年创效益达8000万元。（韩义和）国内首创的钢水连续测温系统问世由武汉华枫传感器公司研制成功的钢水连续测温仪表系统近日通过了武钢技术部、武钢三炼钢厂等有关部门的B评审，标志着该项国内首创的技术成果已正式向产品方向转化。该系统不但具有准确度高、温度响应时间短、抗热震性好。使用寿命长（达15个小时以上，较美国同类产品高5个小时）等优点，而且能适应现场…     

连铸中包温度与拉速自动控制系统的研究

中间包钢水温度是影响连铸正常生产的重要参数,连铸拉坯速度过快,钢水温度过高,容易造成漏钢事故。目前唐钢连铸均为操作人员根据中包连续测温情况手动调整拉速,存在操作反应不及时、智能化程度低等问题。针对以上问题,文章开展连铸中包温度与拉速自动控制的研究。首先根据钢种的液相线温度及过热度算出中包温度上限,通过连续测温获取实时钢液温度;然后计算实时温度与最大允许温度的差值,根据不同等级的超限温度值对目标拉速进行降速;最后通过PLC程序给出一种拉速自动控制的方法,同时结合IbaPDA分析工具在唐山不锈钢连铸机进行了模拟及应用。拉速自动控制的实现,避免了手动操作的不确定性,提高了拉速控制的精度及产线的智能化水平。