链条滚子精密成形新工艺

针对链条滚子成形存在的问题,提出了一种利用棒料以冷挤压成形为主,在连续模中进行多个工序连续成形的精密成形工艺方案,从而提高了材料的利用率和工厂的经济效益.     

浅谈多轴转向汽车的转向特性

本文对多轴车的发展进行简要的阐述,在此基础上对转向系的组成和要求进行深入的分析,并给出转向系的设计方案.     

论汽车转向特性

汽车转向过程中会出现不同的转向特性,这种特性是由车辆本身的特性决定的,不同转向特性的车辆表现出来的安全稳定性也不一致,我们通过理论分析能够正确认识汽车的转向性能。     

汽车转向装置的基本类型及发展方向

汽车上用来改变或恢复其行驶方向的专设机构称为汽车转向装置。汽车的转向装置是用来改变汽车行驶方向和保持汽车直线行驶的机构。红旗CA7202E3轿车的转向装置主由转向盘总成,转向柱总成,齿轮齿条动力转向器及横拉杆总成,动力转向油泵总成,动力转向管路倩压油管,吸油软管,回油软管）,动力转向油罐总成及车轮总成组成。     

汽车转向助力系统的节能研究

本文在参考有关的研究和资料的基础上，对传统中位开式转向助力系统的节能策略进行分析。并且认为电动液压助力转向系统采用电动机驱动液压助力系统油泵，具有能够根据汽车行驶工况实现助力程度自动控制、改善转向手感、节约能量消耗、安装布置方便等优点。     

精密锻造成形技术在我国的应用

简要介绍了精密锻造成形技术的发展概况及主要应用领域,列举了大量的工程应用实例来阐明冷锻成形、温锻成形、闭塞锻造成形、精密热模锻成形、复合成形、等温锻造成形等精密锻造成形工艺在我国的应用情况.     

汽车列车随动转向桥的结构设计

半挂汽车列车是“甩挂运输”、“区段运输”、“滚装运输”的最理想车型，具有良好的运输经济效益，故运输市场对半挂车的需求日益增加。国外研究表明，如果半挂车安装随动转向桥，则可以有效地降低轮胎的磨损，同时也减小最小转弯半径和通道宽度，提高列车的通过性和机动性，从而提高半挂车的可靠性和维修性。     

汽车转向系统百年演变及今后的发展方向

本文通过对四代汽车转向系统的结构、功用等优缺点分析,尤其是电子转向机的特性、特点的论述,指出了我国未来汽车转向制造发展的趋势     

汽车轻量化连接用自流钻螺钉挤压成形工艺研究

目的 针对自流钻螺钉现有工艺生产效率低、易产生晶粒粗大等问题,提出了一种新的多工步冷挤压成形工艺——利用模腔控制螺钉尾部形状,并验证了该工艺的可行性。方法 利用有限元软件DEFORM- 3D对提出的3种不同冷挤压方案成形过程中的金属流动规律、材料填充情况、成形力进行了数值模拟,讨论了方案一和方案二中锻造缺陷产生的原因,最后根据方案三的模拟结果设计了相应模具并进行了试验验证。结果 根据方案三成形出的自流钻螺钉充填饱满,第一道工序是将圆棒坯料一端直接挤压成螺钉特定的尾部形状,该工序所需成形力为42.4 kN。第二道工序是将螺钉头部镦粗,该工序所需成形力为58.2 kN。第三道工序是终锻成形,该工序所需成形力为287.4 kN。结论 通过有限元模拟,确定了自流钻螺钉三工步冷挤压成形工艺,提出了能够避免折叠产生的预制坯形状和模具结构,实现了自流钻螺钉尾部的可控成形。通过试验验证,形成了稳定的成形工艺窗口和可靠性较高的模具结构,实现了该产品的批量生产。     

汽车板精益成形技术

建立了面向零件成形特征的合理选材方法,发明了高效的拉延筋阻力混合优化设计方法,构建了变压边力控制实验平台。从降低成形质量对材料和工艺过程波动敏感性的角度出发,研究面向材料和工艺参数随机波动的成形质量的稳健控制。形成了基于“合理选材、工艺优化、稳健设计”思想的汽车板精益成形技术体系。通过在宝钢股份和多家汽车厂10多年的成功应用,支持宝钢汽车板的市场占有率稳步达到50％,有效地推动了国产汽车板使用技术的发展。     

杯形件温冷复合挤压研究

为解决某杯形件材料利用率和生产效率低的问题,在对其成形工艺进行理论分析及数值模拟的基础上,提出了先温成形后冷整形的工艺,并用实验的方法验证了该工艺的可行性,成形出了内形不需机加工的杯形件,达到了节材和高效生产的目的。     

温冷复合成形参数稳健设计优化研究

针对汽车杯形类活塞产品高品质、低成本的生产要求,提出了温冷复合成形参数多响应稳健设计方法,构建了基于信噪比的二阶满意度函数和质量损失函数关系式。结合正交试验,优化出最佳工艺参数组合,温成形温度为(795±5)℃,温锻制坯变形程度为0.45,冷挤压模具工作带为2.5mm,冷挤压模具圆角为7mm。经小批量试验考核表明,优化出的温冷复合成形工艺参数对活塞产品质量稳定性控制能力强,具备工程生产能力。     

镁合金板件温热成形技术的几个新进展

介绍了镁合金薄壁板材的温热冲压成形技术、温热液压成形技术和局部热冲锻成形技术.与传统镁合金冲压成形在250℃以上温度不同,温热成形可以在105～170℃之间进行,筒形件温热成形时其极限拉深比可达1.4～2.6,可以满足大多数镁合金薄板件的成形需要.镁合金薄板温热成形工艺在电子器件外壳和汽车薄板件的生产方面具有很好的发展前景,可以取代压铸技术生产新一代优质的镁合金产品.温热液压成形技术适合生产数码相机壳等复杂形面的镁合金板件,有很好的应用前景.局部热冲锻成形技术可以成形局部带有凸台的镁合金薄板件,该技术使镁合金板件具有替代压铸件的技术优势.     

镁合金笔记本电脑外壳的温成形技术研究

采用0.6mm厚的AZ31镁合金材料,以温成形方式获得了复杂外形尺寸的笔记本电脑外壳.通过研究温度对AZ31镁合金板料拉深成形性能的影响发现:180～280℃成形的镁合金电脑外壳零件不会出现断裂和起皱缺陷,但角部高度随成形温度的升高而增加;低于180℃成形,零件圆角出现褶皱;高于280℃成形,圆角被拉裂;并且成形速度和摩擦也会影响零件成形.     

渐开线内花键冷挤压成形工艺研究

目的研究渐开线内花键冷挤压成形工艺。方法根据渐开线内花键的结构特点,提出了两种渐开线内花键冷挤压成形工艺方案。采用Deform-3D有限元分析软件对提出的工艺方案进行数值模拟,分析了两种方案的载荷位移曲线、方案二中不同坯料孔径和摩擦因子对渐开线内花键成形质量的影响等。结果提出的两种工艺方案均可在模具许用应力范围内成形渐开线内花键,通过数值模拟,获得了成形过程中的工艺参数,揭示了渐开线内花键冷挤压成形过程的变形机理。结论提出的渐开线内花键冷挤压成形工艺,对实际生产及其他相似零件具有指导意义。     

转向直臂锻造成形工艺改进

目的以某型号转向直臂为研究对象,针对现有锻造成形时材料利用率较低的问题,改进锻造成形工艺,减少材料消耗,节约能源。方法对转向臂进行工艺分析、计算和有限元模拟;在原有工艺上增加制坯工序,合理分配坯料横截面积。结果对改进后的工艺方案进行了有限元数值模拟,得到了金属流动、载荷以及等效应变的分布情况。结论改进后的成形方案在保证锻件质量的前提下,材料利用率由80%提高至90%,提高了材料利用率,同时也改善了金属流动,以提高模具寿命,对大批量件的实际生产有一定的指导作用。     

国外环保型金属成形润滑技术新进展

就国外环保型金属成形润滑技术发展的最新现状进行了综述。追踪分析了日本、美国、德国、丹麦等发达国家开发和应用新型环保润滑技术的现状,并分析了这些技术在金属成形生产中应用的效果与发展前景。     

弹体温成形技术

为了促进温成形技术在弹体生产中的应用,对温成形的概念、特点和它在国内外弹体生产中的应用现状进行了介绍,提出了温成形用于我国弹生产需进一步研究解决材料温成形性能、模具寿命、润滑技术和润滑剂等问题,指出温成形技术可实现弹体的高精度、高性能、低成本、低能耗生产。