壳体缩口工艺及模具设计

通过对壳体零件缩口工艺进行分析,介绍了零件的工艺参数的计算方法及缩口凹模的设计,同时介绍了模具结构及模具的工作过程,并对该零件缩口过程中出现的问题,给出了解决措施,保证了该零件缩口的顺利进行。     

底螺冷挤压工艺及模具设计

通过对底螺零件的加工工艺进行了分析,介绍了底螺冷挤压模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了冷挤压凹模和凸模的设计方法,保证了底螺冷挤压成形的顺利进行.     

火焰管缩口工艺研究

分析了火焰管缩口的变形特点.确定了缩口次数并计算了管坯尺寸和缩口力.介绍了火焰管缩口模具结构.     

缩径挤压工艺及模具设计

根据零件成形特点,分析了成形前的坯料加工工艺,找出了坯料加工与挤压成形的切入点,设计了正挤缩径与反挤成形组合工艺装置,综述了缩径挤压模具的设计要点、模具结构、工作原理及实际应用效果。     

金属收颈罐缩口成形时的凹模锥角

应用金属塑料成形理论推导出金属收颈罐锥形凹模缩口成形工艺中，作用于毛坯壁上的最小轴向应力的锥形凹模锥角表达式，并分析了摩擦系数对锥形凹模锥角的影响。     

厚壁管双向扩口镦粗成形工艺及模具

文中介绍了一种用于厚壁管双向扩口镦粗成形的工艺及模具。它由两道工序完成,即先将管坯两端同时扩口,再将两端台阶同时镦粗成形。模具结构采用了带外锥的分瓣式凹模及带内锥的浮动凹模套,解决了工件上、下两台阶同时扩口或镦粗成形及卸料问题,并提高了零件的尺寸精度和同轴度。     

球头缩口工艺及模具改进

通过对原球头成形生产过程中存在的产品质量问题--二次缩口后外球壳表面出现筋条,并导致球头不圆,提出了改进生产工艺及模具结构等措施,以保证球头的表面质量.     

阶梯形零件拉深工艺及模具设计

通过对端盖加工工艺进行分析,介绍了端盖拉深模具结构及工作过程,并进行了工艺计算,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,保证了端盖拉深成形的顺利进行.     

底支撑拉深工艺及模具设计

通过对底支撑加工工艺进行分析,介绍了底支撑拉深模具结构及工作过程,给出了该零件的工艺计算方法,提出了拉深凹模和凸模的设计方法,并对生产中出现的问题,提出了改进措施,保证了底支撑拉深成形的顺利进行。     

浅谈剪力墙外墙拉杆螺孔封堵施工措施

目前,我国绝大多数建筑工程在进行施工的期间,都有着一个较为显著的特性,那就是在工程建设期间使用现代化的先进材料、技术来对于以往传统技术所存在的相应缺陷加队完善,这方面的技术应用发展,切实有效的推动了我国的建筑行业技术提升。尤其是在我国经济体系不断发展以及人民生活水平不断提高的情况下,都促使我国们在要建筑工程建设发展的过程中,加大对于新技术、新手段的运用,而剪力墙外墙拉杆螺孔封堵技术就恰恰是一项现代化的新兴技术,所以必须要加以重视。本篇文章主要针对剪力墙外墙拉杆螺孔封堵施工措施进行了全面详细的探讨。     

厚壁管温热缩口与管壁增厚的数值模拟研究

目的主要研究厚壁管两端同时温、热锥形缩口工艺的特点,以及缩口过程不同工艺参数对壁厚增厚的影响。方法通过选择合理的材料模型与热力耦合等温度场模拟参数,建立了有限元模型,使用DEFORM体积成形软件对厚壁管两端同时温热缩口工艺进行了分析,探究了温、热缩口两种条件下应力应变分布特点。结果模拟实验获得了管材缩口系数、模具半锥角、t/d0值、摩擦因子、成形温度等工艺参数,在温、热两种条件下对壁厚增厚量的影响曲线。结论管材缩口过程具有典型的变形阶段:入锥弯曲阶段、反弯曲阶段和缩口稳定阶段;管材高温下缩口变形特点为周向、轴向的压缩变形和径向的增厚变形;厚壁管缩口的增厚变形量随着模具半锥角的增大和缩口系数的减小而增大,同时受摩擦因子、成形温度、管材壁厚的影响较大。研究结果为管材缩口壁厚增厚工艺提供了基础技术数据。     

钢管冲孔、压凹楔块式组合模

根据工件的工艺特点,在一套模具中设计了2种形式的楔块机构,即共轭式冲侧孔楔块机构和浮动式压侧凹楔块机构。介绍了2种楔块机构在模具中的布局、零件之间的相互关系以及楔块机构的动作原理。     

锥形凹模缩口力的理论计算与试验验证

缩口力是导致薄壁筒形件缩口失稳的重要因素。为了提高缩口力的计算精度，M.B.斯德洛日夫和E.π.翁克索夫综合考虑板厚变化、加工硬化及磨擦等因素的影响，分别提出了圆筒形件缩口力的计算方法；通过实例对该两种方法的计算结果进行了分析，并与实验数据做了比较。结果表明，两种方法的计算结果十分接近，而且与实验数据相吻合。     

拉伸试样颈缩过程中I1的分布函数

采用拉伸试样颈缩区应力方程的Bridgman解推导了颈缩区最小截面上的应力第一不变量I1的计算公式,并对EH50钢试样拉伸过程中颈缩区不同位置的应力分布进行了分析.结果表明,圆拉试样拉伸至不同颈缩程度时,应力第一不变量I1值从最小截面中心处到外边缘随r/a变化呈幂函数分布,颈缩区截面中心处I1随应变量呈线性增加,相关性方程:I1=517+1153ε.     

薄壁钢筒温成形模具磨损规律及机理

目的通过对薄壁钢筒温成形过程进行数值模拟,分析其磨损规律及机理。方法采用Deform-3D对薄壁钢筒的温挤压过程进行模拟,分析在不同挤压速度和模具预热温度下,模具最大磨损量的分布规律。结果挤压速度越小,凸模顶端温度越高,磨损越严重;模具预热温度高于250℃时,模具表面氧化膜破坏,模具钢硬度急剧下降,模具磨损加剧。结论通过设置合理的工艺参数,可以减缓模具的磨损,并为模具表面修复提供了理论依据。     

Mg-3Zn-1Zr合金细径管材的挤压模具设计

基于Mg-3Zn-1Zr合金本构方程运用Defrom-3D软件对多种Mg-3Zn-1Zr合金细径管材的挤压模具参数的配合进行了有限元模拟分析。结果表明:挤压模入口圆角半径一定时,挤压模模角越大,挤压杆的载荷越小,挤压模圆锥段发生紊流现象越严重,挤压死区越大。挤压模入口圆角处的磨损最为严重,当挤压模模角为120°,挤压模入口圆角半径为2 mm时,模具磨损最小,挤压载荷和模具应力也较小。工作带长度超过4 mm时,随着工作带长度的增加,模具磨损深度显著增大,管材与模具易产生黏结,进而产生缺陷和变形不均匀。采用模拟优化的模具挤压出的Mg-3Zn-1Zr合金细径管材表面质量良好、尺寸精度高,说明基于Deform-3D有限元分析能够为实际模具设计与镁合金型材的生产提供可靠参考。     

FEM Analysis of Effect of Die Angle on Tube Inversion Forming Process under Conical Die

Tube inversion including free deformation under conical die is an advanced forming process for manufacturing complicated thin-walled parts with high strength/weight ratio, high efficiency, and good flexibility for size changing.However, the successful rea