7A04模锻螺母开裂原因分析

通过化学成分分析、硬度测试、宏观及微观检验对某螺母螺纹根部出现开裂的原因进行了分析。结果表明:螺母开裂的原因是其存在设计缺陷,即退刀槽设计为模锻件的分模面,致使关键部位螺纹根部存在非锻造组织而使强度弱化。     

铝合金空调压缩机斜盘闭式模锻成形数值模拟研究

目的探索不同结构模具下斜盘的成形过程,解决斜盘圆环棱角易充填不满的缺陷问题。方法利用Deform对斜盘在无冲孔连皮及单向/双向冲孔连皮模具下的成形过程进行数值模拟分析,根据模拟结果选择最优模具结构并进行实验验证。结果在斜盘成形阶段,载荷缓慢上升,金属稳定流动充填大部分模腔。在斜盘整形阶段,载荷快速上升,金属将斜盘圆环棱角充填完整,在圆环棱角处形成应力集中。双向冲孔连皮成形能有效降低成形载荷(从340 t到250 t),且其应力集中及损伤较大区域可经机加工完全去除,为最优的成形方式,其模拟结果与实验结果相符合。结论经实验验证双向冲孔连皮模具结构为成形斜盘的最优方式。     

多向模锻的模具结构和设计

讨论多向模锻的模具结构水平分模模具结构、垂直分模模具结构、联合分模模具结构和特殊模具结构,在此基础上,又讨论多向模锻模具的型腔位置、导向装置、凹模导向、深孔锻件凹模、冲头、推杆等设计的要点以及模具材料的选用.     

复杂内腔铝合金件液态模锻试验研究

目的 为拓宽液态模锻技术的应用范围,实现具有复杂内腔结构件的高性能短流程成形制造,开展了使用砂芯的液态模锻技术试验研究。方法 以具有复杂内腔的新能源汽车铝合金空气弹簧顶座为对象,利用广州和德装备制造公司生产的卧式液态模锻机,对比研究不同砂芯、涂料及液锻加压制度对黏砂缺陷的影响作用。结果 普通砂芯在液锻中容易被压溃或产生黏砂缺陷;在苏铸砂芯的基础上自行配制HDSC01液锻砂芯,配合HDCoating03专用涂料,采用阶梯加压方法进行液态模锻,所得液锻件内表面光洁无黏砂、尺寸精确。结论 液态模锻可以使用砂芯进行复杂内腔结构件的高性能精密成形,但工艺控制不当,容易出现黏砂缺陷。阶梯加压、使用专用砂芯和专用涂料是防止黏砂的有效途径。     

细密沟槽铝合金挤压件模具的改进

对细密沟槽铝合金挤压件的结构进行了分析,研究和探讨了该类冷挤压件的成形过程.通过对挤压过程中金属的流动,以及模具的受力分析和模具结构的改进,解决了该类零件在挤压过程中上模的断齿问题.     

铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比

通过对铝合金杯形件反挤压力计算方法的评比,得到了其在不同变形程度下较接近于实测值的计算方法用以估算挤压力.经验证,所得结论是较可靠的,可用于指导生产实践.对于其它挤压条件(不同挤压方式,挤压材料等)下的同种问题,可以参照这种研究方法得出相应结论.     

大型复合材料盒形件的工艺研究

采用硅橡胶软模法整体共固化成形工艺,在国内首次研制了结构复杂、成形工艺难度大的大盒段隔板。本工作中,进行了模具的设计、铺层的调整、密封沟槽位置的选择、泡沫胶的使用等项研究,使研制的大盒段隔板符合设计的要求。     

盒形件成形工艺分析

目的分析盒形件的成形规律,解决盒形件的成形问题。方法对毛坯展开料、拉伸次数、压边圈的选用、模具等几个主要参数及拉伸零件所需的冲床规格进行计算,制订加工工艺方案。分析零件在拉伸过程中有可能出现的皱痕、划痕、拉断等问题,从而采取合适的润滑剂。结果以典型盒形件为例,进行试加工,零件尺寸100%合格,零件表面质量良好。结论通过工艺参数计算原则及润滑剂的选用,能够保证盒形件的尺寸精度、表面质量,提高生产效率。该方法对类似零件的工艺计算和分析有一定的参考价值。     

某铝合金异形盒形件充液成形坯料形状优化

首先利用有限元逆向法模拟得到一个毛坯的初始形状,然后对其进行充液成形过程数值模拟,根据成形模拟情况对其尺寸进行优化,并进行了实验验证。 结果表明,该零件合理的毛坯形状为圆形,数值模拟和实验结果符合较好。     

聚氨酯胀形储油筒工艺及其模具

分析了某储油筒的结构特点,指出最关键的是胀形部分工艺方案的制定,根据其产量的要求,制定了精轧-胀形-焊接的制造工艺方案.计算了其中关键的胀形工艺参数,并根据计算结果设计出一套简单实用的胀形-压平台模具.该套模具特别适合于试制和小批量生产.     

齿套闭塞式锻造成形研究

目的为了解决某截齿齿套锻压载荷大、模具寿命低、齿套腔充填难等技术问题。方法采用数值模拟的方法,选取不同的始锻温度和冲头进给速度,对截齿齿套热锻成形过程进行模拟分析,根据模拟结果优化参数。结果研究发现上下冲头载荷的增长趋势基本一致,但在成形伞头侧壁及伞头尾部时,下冲头成形载荷的增长率相较于上冲头有所增加。采用上冲头进给速度为10 mm/s,下冲头进给速度为23.50 mm/s,始锻温度为1000℃的优化参数,其最大成形载荷不会出现明显增加,另外最大等效应力和最大损伤因子皆较小,并且金属填充效果良好。结论通过分析始锻温度和冲头进给速度对截齿齿套成形的影响,并对其进行优化和控制,得出了最优工艺参数区间,为实际生产提供了参考依据和理论指导。     

行星齿轮冷闭塞式锻造工艺数值模拟和试验研究

针对行星齿轮,研究了基于液压模架的行星齿轮冷闭塞式锻造工艺。应用Deform-3D软件对闭塞式锻造过程进行数值模拟,分析了该工艺的成形效果和载荷情况;引入分流型腔结构,降低了成形载荷。试验验证了该工艺的合理可行性。     

等速万向节星形套闭塞式精锻成形工艺研究

目的研究等速万向节星形套的精密成形方法,提高其材料利用率。方法基于对冷态闭塞式精锻工艺的理论研究,根据星形套的零件结构,选择确定了其工艺流程,并利用有限元分析软件对其进行了一次性冷精锻成形的数值模拟。结果通过有限元分析,得到了成形过程中的应力应变分布、材料流动趋势及载荷变化情况等。结论根据工艺分析及模拟结果,进行了相关试验,并得到了满足尺寸要求的精锻件,提高了生产效率和材料利用率,对实际生产具有一定的指导作用。     

钛合金模锻工艺的研究进展

对于难变形的钛合金,模锻是其加工成形的一种重要手段.综述了钛合金的几种主要模锻工艺,包括α β锻造(常规锻造)、β锻造(亚β锻造)等传统模锻工艺和准β锻造、近β锻造、等温锻造、热模锻造等新工艺,重点概述了上述几种工艺的原理、特点及国内外研究和应用现状.最后展望了我国钛合金模锻工艺的发展方向,指出β锻造(亚β锻造)、近净成形工艺(等温锻造和热模锻造)将是未来的研究热点.     

喷油器体锻模优化设计

目的以喷油器体模锻成形为研究对象,对锻模结构与尺寸进行分析和优化设计。方法通过优化锻模设计(尤其是优化锁扣、终锻模膛、飞边槽、钳口、滚挤模膛等结构与尺寸设计以及根据滚挤模膛高度尺寸优选原材料下料规格),克服原锻模设计的缺点。结果有效改善了喷油器体的模锻工艺性,减小了难变形区,减小了变形力,减少了原材料消耗0.15 kg/件,提高了合格品率,提高了锻造效率(减少打击次数3~5锤次/件),提高了锻模使用寿命至少1倍,以及降低了锻模与锻件成本等。结论最终获得的喷油器体锻模,结构高紧凑又强度足够,使用性能优越,可为类似锻模设计和实际生产提供了有力的参考依据。     

Acoustic Emission (AE) Monitoring of Open Die and Closed Die Forging Processes of Al Alloy

Acoustic emission (AE) generated during open die and closed die forging processes of Al alloy has been studied. AE generated during both types of the forging processes could be differentiated into three stages, namely, yielding of the workpiece material upon start of forging, intermediate deformation and filling of the die. The effect of lubrication on the AE generated during open die forging was also studied. This showed that AE increases with decreasing lubrication of the workpiece thus enabling AE to detect lubrication inadequacy/breakdown during the forging process.     

辊锻制坯模锻长轴类零件的模拟研究

根据所研究零件纵向截面变化较大的特点,设计出辊锻制坯方案来对坯料的纵向进行体积重新分配.经过体积重新分配的坯料在模锻过程中金属流动较直接模锻更为简单,从而避免了折叠等成形缺陷的产生,同时降低了模锻成形栽荷和对设备的要求。通过Deform-3D对辊锻及模锻过程进行模拟并分析其载荷及速度场,得到了较好的结果。     

模锻设备的选型与比较

通过对目前锻造行业的四大主力模锻设备:蒸空模锻锤、螺旋压力机、热模锻压力机、程控锻锤等各自结构性能特点的比较及选型介绍,阐述了4种模锻设备各自不同的适应性,阐明模锻设备的选型应针对锻件的形状、精度及工艺特点合理确定.     

精密模锻模具设计

先从三种角度：锻造设备和工作条件,钢材的加热温度和凹模结构形式对精密模锻模具进行分类;然后从六个方面讨论精密模锻模具设计要点——模膛设计,凹模尺寸设计和强度计算,凸模尺寸和强度计算,模具的导向装置,顶出装置及飞边槽尺寸的设计。