年产15万吨"双甲"精制氨合成高压圈的设计与运行

把“双甲”精制工艺与氨合成组成高压圈，介绍年产15万吨精制氨合成高压圈工艺，阐述了工艺流程、主要设备和设计总目标，对生产运行中各系统参数和经济效益进行了总结。     

双甲工艺的应用总结

0前言 临猗分公司一分厂于2001年12月建成投产设计能力为120kt／a合成氨、30kt／a甲醇生产装置,其中合成氨气体精制采用双甲工艺。经过近几年的技术改造,现氨醇生产能力已经达到190kt／a,各项工艺趋于合理。从开车至今,双甲工段工艺运行状况一直十分稳定。     

等高压醇烷化改造运行总结

论述了利用原有φ800合成塔,将原料气净化系统由铜洗工艺改造为等高压醇烷化双甲工艺的实施过程.介绍了高压醇化和高压烷化的反应原理、工艺流程和主要设备;对比了改造前后的运行参数和工艺消耗指标;提出了进一步整改措施.结果表明,改造后吨氨成本由64.9元降低到14元,甲醇产能增加1t/d.     

合成氨原料气双甲(醇烷化)精制工艺条件的讨论

介绍了双甲精制工艺条件的有关技术概念,阐述了合成原料气双甲精制工艺的实质是甲醇化和甲烷化,醇烷化就是甲醇化甲烷化,只有醇烃化才是双甲工艺的扩展提升技术。说明了双甲工艺的压力可在5.0～30.0 MPa进行,甲醇化以中低压节能,进第二级甲醇化CO+CO2以1.8％～2％、出口CO+CO2以0.1％～0.15％运行能耗最少;在合成气精制工艺中甲烷化不可能产生自热反应。通过对3种补充热方式进行分析评述,说明了用氨合成出塔热气加热甲烷化未反应气存在设备安全隐患和开车顺序倒置等难题。     

技术市场

化学合成法生产辅酶Q10辅酶Q10(CoenzymeQ10)是目前国内外市场相当紧缺的医药原料,市场价格高达每公斤30000元。本合成工艺路线短、生产周期短,成本较低,采用自产90%含量茄尼醇全成本每公斤10000元左右,理论全成本每公斤6000元以下。本工艺路线为日本工业化生产路线,具有很高的工业化应用价值。产品符合日本药典JP14标准。     

三元前驱体废水脱氨节能工艺

为解决三元前驱体废水处理中难度大、成本高、效果差等问题,以三元前驱体废水脱氨工艺为研究对象,比较常规再沸器式脱氨工艺、直接压缩塔顶富氨蒸汽工艺、再沸器壳程闪蒸气压缩工艺、塔釜管程含氨蒸汽闪蒸气压缩工艺4种工艺,以系统的投资成本和运行成本最低为目标函数,得到最优工艺方案。结果表明：当采用直接压缩塔顶富氨蒸汽工艺时,投资成本为15.49万元/吨水,运行成本为10.78元/吨水,总费用最低,相比于常规脱氨塔工艺投资成本增加39%,运行成本降低64.6%,总成本降低1034万元/年。有望解决三元前驱体废水处理中脱氨高成本的难点和痛点,保障整个系统连续稳定地实施生产。     

技术贸易

北京博泰技术成果辅酶Q10工业化生产技术辅酶Q10(C oenzym e Q10,U bidecarenone)是目前国内外市场相当紧缺的医药原料,市场价格高达每公斤20000元。本合成工艺路线短、生产周期短,成本低,每公斤辅酶Q10成本在6000元以内。本工艺路线为日本工业化生产路线,具有很高的工业化应用     

北京博泰世纪科技发展有限公司

辅酶Q10（Coenzyme Q10）是目前国内外市场相当紧缺的医药原料，市场价格高达每公斤30000元，成本为每公斤6000元以下。本合成工艺路线短、生产周期短，成本较低，为日本工业化生产路线，具有很高的工业化水平。产品符合日本药典JPl4标准。     

北京博泰技术成果

辅酶Q10工业化生产技术辅酶Q10(C oenzym e Q10,U bidecarenone)是目前国内外市场相当紧缺的医药原料,市场价格高达每公斤20000元。本合成工艺路线短、生产周期短,成本低,每公斤辅酶Q10成本在6000元以内。本工艺路线为日本工业化生产路线,具有很高的工业化应用价值。产品符合日     

北京博泰技术成果

辅酶Q10工业化生产技术辅酶Q10(C oenzym e Q10,U bidecarenone)是目前国内外市场相当紧缺的医药原料,市场价格高达每公斤20000元。本合成工艺路线短、生产周期短,成本低,每公斤辅酶Q10成本在6000元以内。本工艺路线为日本工业化生产路线,具有很高的工业化应用价值。产品符合日     

试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

合成氨联产甲醇工艺的进展

合成氨联产甲醇工艺是20世纪60年代我国开发的具有自主产权的新工艺。在醇氨质量比约20%时,吨氨成本下降约30元。90年代开发的甲醇化甲烷化工艺是合成氨工业史上一大变革。在醇氨质量比为20%时,吨氨成本可下降80元左右。目前正在开发的合成氨联产甲醇技术与其他净化技术———吸附法净化技术组合的新工艺,其能耗只约占甲烷化工艺能耗的20%。原料气经吸附脱除少量CO2、CO和水后不经氨冷器直接进入氨合成塔,既节省能耗又提高装置能力,若这一成果能实现工业化,将是合成氨工艺一项新进展。     

利用前置式废热锅炉实现联醇生产吨甲醇产吨汽的工艺技术研究

分析了联醇生产的热回收现状,介绍了带前置锅炉联醇合成系统的工艺流程及其特点。通过十几套不同规格生产装置的使用,证明该流程最大限度地满足了国内中小型合成氨企业联产甲醇降低能耗及对反应热进行合理回收的要求,生产1t甲醇可回收低压蒸汽1000kg左右,吨甲醇生产成本降低60元以上。     

LCA工艺在油造气制氨厂技改中的应用

介绍LCA工艺流程,用LCA工艺改造重(渣)油部分氧化工艺,吨氨能耗可下降13.55GJ,合成氨成本降低250元.     

醇氨联产工艺经济优化方案的讨论

醇氨联产工艺技术可以改变合成氨企业产品结构单一的局面,增强企业的市场应变能力。但该工艺的选用,还需与低能耗、低排放技术相结合。依据生产企业实际投资和操作费用,对中、高压醇烷化以及中、低压甲醇合成进行了分析比较,结果表明:在设计使用年限内综合考虑,高压醇烷化经济性更高,新建醇氨联产装置采用低压甲醇工艺技术的经济性较高,低压甲醇+高压醇烷化是目前醇氨联产工业中比较经济的组合方案。     

用低质煤层气(CMM)制氨的探讨

本文叙述了一种利用低质矿井区煤层气(CMM)[甲烷含量30%(φ)左右]制氨合成气的工艺及有关工艺条件的影响。低质煤层气通过自热转化制气,经变换,变压吸附脱氮,脱碳,制得氢氮体积分数之比为3的氨合成气。对于含30%(φ)甲烷的煤层气,脱氮成本112元/吨氨,由于低质煤层气价格较低,以折纯甲烷0.60元/Nm3计,脱氮后相当于纯甲烷价格为0.714元/Nm3,故具有较好的经济效益、环境效益和社会效益。氨可进一步加工为硝酸、或硝酸铵、或磷酸铵等,则可获得更大的经济效益。     

改进型全循环法尿素装置设计运行总结

介绍了700 t/d改进型全循环法尿素装置的生产运行效果.从CO2转化率、蒸汽消耗、一吸系统热平衡等方面分析了该尿素装置的生产运行数据,并与CO2汽提法尿素工艺、UTI尿素工艺以及传统全循环法尿素工艺进行了对比.结果表明,改进型全循环法尿素装置吨尿素蒸汽消耗仅为985 kg,比传统全循环法尿素装置降低蒸气消耗610 k...     

100kt/a二甲醚生产装置改造总结

介绍了100 kt/a二甲醚生产装置存在的问题、改造方式及改造后的生产运行状况.改造后,甲醇塔塔釜液中的甲醇质量分数由3％ ～6％降至3 × 10-6以下,吨二甲醚的蒸汽消耗由1600kg降至1 000kg,吨二甲醚生产成本下降了100元左右.     

甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器的可行性研究

以某30万t/a合成氨装置净化工序的甲烷化工艺为研究对象,探讨了甲烷化工艺中用氨冷器代替分子筛吸附器的可行性。通过模拟计算,确定了增设氨冷器后的甲烷化工艺流程;分析了删除分子筛吸附器对氨合成的影响;进行了氨冷器和分子筛吸附器的投资评估对比;结果表明,甲烷化工艺中用氨冷器替代分子筛吸附器,不仅工艺可行,且装置投资降低477.76万元。