臭氧氧化脱硝技术处理催化裂化烟气试验

在石家庄炼化公司3#催化裂化装置再生烟气处理单元上,对臭氧氧化脱硝技术的作用机理及影响因素进行了试验研究。结果显示O₃/NO值(物质的量比)决定NO及NO₂的氧化反应,随着O₃/NO值增加,NO氧化成高价NO_x的比例增加;同一反应温度下,O₃/NO值越高,外排NO_x浓度越低,脱硝效率越高。在O₃/NO值较高的情况下,反应温度对脱硝效率的影响较明显,并且脱硝效率随反应温度的降低而增大。为保证脱硝效率,NO及NO₂被氧化生成N₂O₅后,需立即与水反应生成硝酸,避免N₂O₅受热分解。     

臭氧氧化协同半干法同时脱硫脱硝在烧结机烟气工业的应用

以70×10~4 m~3/h烧结烟气为例,研究了工程实际应用中O_3对烟气的氧化和半干法对NO_x的吸收等问题。试验结果表明,O_3与烟气中NO的反应速率快。O_3氧化的关键因素是提高O_3在烟道内的分布,增加O_3的利用率。温度对半干法吸收NO_x有显著影响。随着脱硫塔温度的升高,NO_x的吸收效率持续降低,当温度高于95℃时,脱硝效率为0。通过增加消石灰量和增加O_3用量可提高脱硝效率。从工艺运行情况来看,该工艺脱硝成本不高,值得进一步推广应用。     

石化加热炉烟气脱硝技术应用探讨

介绍了我国目前的氮氧化物排放限制标准及现阶段石化行业加热炉烟气中氮氧化物的排放现状。在目前的燃烧技术条件下,燃气加热炉通过采取控制燃烧措施后烟气中的氮氧化物浓度可达到现有排放标准的要求,而燃油加热炉烟气中氮氧化物的浓度仍会超过了现有的排放标准限制。为达到排放标准要求,应采用烟气净化措施,即烟气脱硝装置。介绍了烟气脱硝技术的工作原理和适用范围,并对其在石化行业加热炉上的应用进行了探讨。     

LoTOx烟气脱硝污水生物脱氮技术开发与应用

采用LoTOx臭氧氧化脱硝技术的催化裂化装置普遍存在伴生高氮、高盐污水问题,总氮含量严重超出环保限值且易冲击污水处理系统,因此开发成熟、经济、可实施的处理技术并付诸工业实践对相关企业具有指导和借鉴作用.在深入分析归纳污水水质的基础上,选择缺氧-好氧-好氧(AOO)三段生物滤池技术,验证了培养驯化耐盐微生物对污水反硝化处...     

选择性催化还原系统在重油催化裂化烟气脱硝中的应用

为适应新的环保标准,2017年中国石化广州分公司针对重油催化裂化外排烟气NOx含量过高的难题,在CO锅炉省煤段处加装了选择性催化还原（SCR）系统,以提高烟气脱硝效果。工程应用状况表明,加装SCR系统后,烟气脱硝效果明显提高,在实现脱硝的同时并未对后续烟气脱硫外排水污染物浓度造成影响,外排烟气中NOx质量浓度由162.9mg/m3降至58.4mg/m3,达到《石油炼制工业污染物排放标准》GB 31570-2015中敏感区特别限值排放标准。     

催化裂化再生烟气脱硝催化剂的制备及性能评价

采用工业选择性催化还原催化剂的生产工艺,制备了V2O5-WO3-Ti O2蜂窝状脱硝催化剂。在固定床评价装置上,模拟催化裂化再生烟气组成,于体积空速为4 000 h-1,入口NOx质量浓度为664 mg/m3,SO2质量浓度为558 mg/m3,含水体积分数为8%,含氧体积分数为3%,NH3/NOx（摩尔比）为1.0,反应温度为350℃的条件下,对自制的催化剂脱硝性能进行了评价。结果表明:出口烟气中NOx质量浓度低于50 mg/m3,氨逃逸体积浓度为1.8μL/L,满足GB 31570—2015排放要求;催化剂具有良好的耐水性及稳定性。     

臭氧氧化法处理工业废水实验研究

臭氧氧化法作为一种深度工业废水处理的技术,对废水有很好的降解效果。本文通过原理分析和实验研究,详细的说明了臭氧氧化处理的机理,并指出了目前存在的问题,提出了改善建议。     

浅谈燃煤锅炉烟气脱硝技术

比较国内外主要燃煤锅炉烟气脱硝技术的特点,并重点介绍选择性非催化还原(SNCR)烟气脱硝技术、选择性催化还原法(SCR)和SNCR/SCR混合技术等常用的燃煤烟气脱硝技术,最终指出在生产实际中要结合不同脱硝工艺特点,对不同的脱硝工艺进行科学分析,使最终选择的脱硝工艺装置经济可行.     

烟气脱硝技术获重大突破

本刊讯由湖南永清环保股份有限公司和长沙理工大学合作研发的“脱硝催化剂前端烟气与氨均混技术”日前在长沙通过鉴定，专家组一致认为，该技术已处于国内领先水平。这标志着我国在烟气脱硝技术领域有了重大突破。     

废酸再生装置烟气脱硫脱硝侧线试验研究

为控制大气污染物ＳＯ２ 和ＮＯｘ的排放,中海石油炼化有限责任公司惠州炼化分公司在１０ｋｔ／ａ废酸再生装置上采用加拿大塞斯妥奥（Ｃｅｓｔｏｉｌ）公司Ｈ２Ｏ２ －ＤＮＳ工艺,以Ｈ２Ｏ２ 为氧化剂,以钠碱为吸收剂,对废酸尾气进行了脱硫脱硝侧线中试研究,脱硝采用部分烟气加温激活Ｈ２Ｏ２ 工艺。结果表明,ＮＯ转化率为６８．５％;采用鼓泡吸收工艺时,ＮＯｘ 吸收率约为７０％;ＳＯ２ 转化率为９７．４％;出口尾气中ＮＯｘ和ＳＯ２ 的质量浓度分别为３２,１４ｍｇ／ｍ３,满足新排放标准要求。     

半干法烟气循环流化床脱硫性能试验研究

半干法烟气脱硫工艺以其经济性好、能耗小、适应性强、产物易处理等优点而被广泛应用。针对某石油化工厂循环流化床锅炉烟气脱硫后的硫含量未达到GB 13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》的问题,在侧线试验装置上进行了半干法烟气脱硫性能试验研究。选取3种不同硫含量的烟气,试验研究烟气入口温度、烟气入口流速、喷水量及脱硫剂浓度等运行参数对半干法烟气脱硫效率的影响。在经济许可的运行参数范围内,烟气脱硫效率高达91%,达到大气污染物排放标准中含硫量的要求。     

钠法催化裂化烟气脱硫浓盐水处理方案探讨

目前国内大部分催化裂化装置采用钠法脱硫技术来减少烟气中SO2排放,但对于内陆炼油厂,其所产生的脱硫浓盐水受排放地盐含量限制无法直排。根据催化裂化烟气脱硫技术特点,从脱硫操作费用、脱硫技术及副产物出路等方面比较了钠法脱硫与镁法脱硫技术。镁法脱硫原料费用仅为钠法烟气脱硫的23%,且镁法脱硫浓盐水蒸发结晶技术成熟,结晶副产物销路相对较广。另外对钠法烟气脱硫装置改造为镁法脱硫进行了分析,对催化裂化烟气脱硫技术发展提出了镁法替代钠法的方案。     

超重力臭氧氧化处理含硫污水工艺参数研究

针对气田开发过程中会产生大量含硫污水,且采用传统絮凝沉淀法处理此类污水存在处理周期长、污泥产量大的缺点,首次提出将超重力技术应用于处理含硫污水。设计并搭建了一套超重力臭氧氧化处理S2-的实验装置,探究超重力因子、含硫污水pH值、臭氧浓度、液相进口压力、溶液温度等工艺参数对超重力臭氧氧化处理含硫污水的处理效果的影响。确定在实验工况下的最优工艺参数为:超重力因子为145.02,pH值为9.0,臭氧浓度为30mg/L,液相进口压力为0.15MPa,温度为50℃。在最优工艺参数下,能够获得很好的污水处理效果,可实现99.2%的脱硫率,污水残留S2-浓度仅为0.64mg/L。     

氨回收法烟气脱硫技术的分析

分析了氨回收法烟气脱硫的生产原理、工艺流程、技术特点及应用,为烟气脱硫技术的选择特别是选用氨法烟气脱硫技术提供参考。     

超重力氨法烟气脱硫工艺实验研究

在超重力旋转填料床中,以(NH4)2SO3-NH4HSO3混合溶液作为吸收剂,对模拟烟气中的SO2进行吸收实验研究。考察了吸收液pH值、旋转填料床转速、液气比及入口SO2浓度对脱硫率的影响。实验结果表明:SO2脱除率随着吸收液pH值、旋转填料床转速和液气比的增大而增大,随着入口SO2浓度的增大而减小。并得出了适宜的操作条件为:超重力旋转床转速1000r/min,液气比(L/G)为3L/m3～4L/m3,吸收液pH值为6.0～6.5,入口φ(SO2)在1000×10-6以下,在此条件下,脱硫率可以稳定在95%以上。     

催化裂化烟气脱硫脱硝技术的应用

介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司3.5 Mt/a催化裂化(FCC)装置引进美国DuPont-Belco的EDV(Electro-Dynamic Venturei)湿法洗涤脱硫技术(EDV)和LOTOX(Low Temperature Oxidation System)脱硝技术(LOTOXTM)。使用该技术后,FCC装置外排烟气污染物质量浓度大幅度下降,SO2质量浓度从553 mg/m3下降到29 mg/m3;氮氧化物质量浓度从215 mg/m3下降到29 mg/m3;粉尘质量浓度从152 mg/m3下降到25 mg/m3,远低于国家排放标准,具有很好的环保效益。同时该技术还节省了FCC装置烟囱的投资,洗涤系统压力降低,对前部系统影响小,外排烟气无水滴,操作简便,设备可靠,能与FCC装置同步运行。     

液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用

介绍了MOYOX法液化气催化氧化脱硫工艺的工业应用情况。应用结果表明，该工艺流程简单，操作灵活，脱硫效果显著，硫含量可降至3mg／m^3，含硫平均脱除率由74．2％提高为97．7％，铜片腐蚀也得到了明显改善。     

催化裂化可再生湿法烟气脱硫工艺应关注的工程问题

典型的已工业化的催化裂化可再生湿法烟气脱硫技术有DuPontTMBELCO公司的LABSORBTM工艺和Shell Global Solutions公司的CANSOLV工艺,对两者的主要技术指标和技术特点进行了对比。介绍了由中国石化集团洛阳石油化工工程公司自主研发的RASOC工艺与工程技术的主要特点,同时对成都华西化工科技股份有限公司开发的离子液循环法烟气脱硫技术进行了阐述。着重分析了可再生湿法烟气脱硫技术在催化裂化装置上应用时对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置操作参数和规模的影响。指出吸收剂(洗涤液)是可再生湿法烟气脱硫技术的核心技术,决定了烟气脱硫技术的先进性,决定了烟气脱硫装置的工程投资和能耗。国产化可再生湿法烟气脱硫技术用于催化裂化装置烟气脱硫的工程技术开发还有待于进一步提高,需要结合催化裂化装置的特点,重点解决长周期运行、设备平面布置和占地、工程投资、装置能耗和生产成本等问题。在催化裂化装置上实施可再生湿法烟气脱硫技术,需要综合考虑对上游催化烟机、余热锅炉或CO锅炉的影响以及对下游硫黄回收装置的影响,形成催化裂化装置、烟气脱硫装置、硫黄回收装置一体化的解决方案。