自动进出料锻压加热电炉的改造

我厂生产的各类钢瓶阀的阀体,都必须经过加热锻压成型。加热设备一直采用自制箱式电阻炉,热损失严重。由于锻料加工是单件生产,锻压1件约6至8秒钟,故出料口的炉门无法关闭,多数时间处于敞开状态。而且,进料与出料两门相对而开,空气形成对流,热量损失大,热效率低,锻件加热不均匀,而且加热时间长。     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

锻件余热退火技术的应用

多年以来，全国各锻造厂的锻件退火工艺多采用退火、等温退火工艺生产。锻造和退火工序分离，甚至不在同一个车间内，锻件冷却后再重新加热退火。等温退火工艺曲线如图1所示。     

液压全自动弯形切断综合机

液压全自动弯形、切断综合机是用在手术器械坯件锻压成型前的一道生产工序上。以前我厂的坯件在压制成型前要经两次加热、两次切断、弯形工序。生产方式落后、劳动强度大、生产效率低、生产周期长。另外,我厂的手术器械的材料为3Cr13和2Cr13Mo,用柴油加热炉加热,温度较难控制,     

铝合金锻造经验

本文系统地叙述了LY(硬铝)和LD(锻铝)两类铝合金的锻造工艺。并介绍其成份、性能、加热温度和速度,提供了合理的工艺参数。详述了坯料准备,加热规范、锻压工艺设计,模具润滑,操作要点,清理工艺等。介绍了汽油机连杆,柴油机活塞等典型铝锻件的实际锻造生产经验。     

铝合金锻造经验

本文系统地叙述了LY(硬铝)和LD(锻铝)两类铝合金的锻造工艺。并介绍其成份、性能、加热温度和速度,提供了合理的工艺参数。详述了坯料准备,加热规范、锻压工艺设计,模具润滑,操作要点,清理工艺等。介绍了汽油机连杆,柴油机活塞等典型铝锻件的实际锻造生产经验。     

铝轮辋锻压成形工艺优化及模具设计

为了提高锻件材料利用率,降低锻压成形压力,根据铝轮辋锻件形状特点,优化锻压成形工艺。采用铸造空心圆环坯在芯棒式锻压成形模中进行闭式模锻,将预锻、终锻、切边与冲孔四道工序合为一,无需预锻、切边与冲孔,提高了生产效率与材料利用率;无需大吨位锻压设备,便可保证锻件厚度尺寸。经实践验证,该模具结构简单合理,锻压成形稳定可靠,具有较高的实用价值。     

亚温锻造退火工艺的试验研究

亚温锻造退火工艺规程为:800～840℃加热1～4小时,锻造后在680～720℃等温退火2～3小时,随炉冷至600℃以下出炉。该工艺实质上把锻造工序和退火工序合并为一道工序,克服了高温和中温锻造的一些缺点,锻件几何精度高,生产周期短,节约能源。     

锻荒—航空工业锻压中不可缺少的制坯工艺

本文从生产实践中总结出有关航空模锻件坯料选择的一些经验体会,对其中一个特例——锻荒制坯工艺进行了论述。着重介绍了从锻荒在航空工业锻压中的应用特点,选编荒型的一般原则,编制荒型工艺规程的要点和荒型在使用上应注意的问题以及荒型分类等。可供模压锻工艺设计人员和锻压教学人员参考。在自由锻锤或其它锻压机械上锻制模锻件毛坯的工艺方法称为锻荒。这类毛坯称为荒型或荒坯。     

锻造加热缺陷分析及工艺预防措施

锻造中，金属坯料锻前大部分需要加热，以改善金属塑性及变形抗力。金属的锻前加热是锻件生产过程中的重要工序。如果有同素异构转变的材料加热时，在一定的温度区间有相态转变，正确地利用这一规律，恰当地选择加热温度，就可以使金属坯料在塑性较好的组织状态下进行成形。     

锻造加热中的能源节约

锻造加热是锻造生产的主要工序之一,锻造加热炉是锻工车间的重要设备。目前国内的锻造加热炉以煤和油为主要燃料,根据一机系统的不完全统计,约有一万台锻造加热炉,按加热锻件重量计算,锻造加热炉煤炉占55％,油炉33％,煤气炉10％,电炉2％,     

西德热模锻高温润滑剂的剖析研究

锻压是一种已有几千年历史的金属加工工艺。早期的锻压工艺是自由锻,锻压出来的零件一般还需再进行切削加工,由于切削加工的余量很大,造成用材的极大浪费。同时由于锻件表面硬度较高的结晶致密部份被切削掉,使锻件表面硬度降低,使用寿命也随之缩短。为克服这种落后工艺的缺点,近年来先进工业国家开展了少无切削的新技术、新工艺的研究,模锻是其中之一。采用模锻工艺生产的锻件,毛坯精度高,不需再行切削或切削加工佘量很小,既经久耐用又节约金属材料,能显著提高工效和降低成本。     

圆台体和鼓形体类锻件的折合计算法和系数计算法

在锻压生产过程中,一般对方、扁、圆类锻件的计算,往往都很迅速且准确,但对圆台体和鼓形体类锻件的计算,由于计算公式繁杂难记,或因运算过程烦繁,因此,多用近似计算法计算。但近似计算法所产生的误差很大,往往又满足不了生产上的要求。     

锻压机械打击力测试方法的研究

打击力是锻压生产中的重要工艺参数之一,也是合理选择设备,正确设计和使用锻压模具的科学依据。打击力的测试对于研究锻压生产过程中的物理现象,制定合理的工艺规程,提高锻件的加工质量和经济效益以及实现锻压设备的自动检测和自动控制等都具有重要的作用。因此,准确地测量打击力是锻压参数测试中一项十分必要的工作。本文讨论了现有打击力测试方法中存在的问题,以及提高打击力测量精度的途径。     

盆形件锤上胎模锻

北京型内燃机车的大部分锻件是在自由锻锤上生产的。将自由锻件改为模锻件,是锻压工艺发展的趋向。这里介绍我们对盆形件一内圈进行的工艺改进,由自由锻改为封闭式胎模锻,零件见图1,材质为45钢,设备为3吨自由锻锤。改进前工艺存在以下问题:     

胎模锻件的反挤压制坯

合理的制坯工序是提高胎模锻件质量、减少废品、提高效率的最重要因素之一。研究和完善制坯工序,对提高胎模锻造工艺水平具有重要的意义。图1a和b分别为我厂生产的一种阀瓣和阀盖锻件图。根据该锻件的结构,比较适合于正挤压生产。但在批量较小或者缺乏挤压设备的情况下,一般采用自由锻锤胎模锻造。     

平板锻压金属的有限元分析

本文对金属的平板锻压进行了非线性有限元分析,得到了锻件内部的应力和应变分布规律,为金属锻压工艺参数的确定提供了可靠依据。     

对D53K-3500数控轧环机轧制FL-2410D轴承质量的几点看法

环形锻件轧制是轴承套圈等机械基础的重要生产工艺。在环形锻件轧制生产中,其所用毛坯来自轧制之前的制坯工序。由于下料误差、加热烧损、温度不均,以及制坯冲孔连皮误差等影响,使得每个毛坯的体积都不尽相同,即毛坯的实际体积与设计的体积之间存在着一定的误差,该误差在一定范围内随机波动,这对轧制的环形锻件尺寸精度有较大的影响。如果能在轧制时进行在线测量工件的体积误差,并进行合理分配,则可以有效地提高锻件的尺寸精度,降低废次品率。     

DK-20连杆精密级锻造工艺的应用

通过分析传统工艺锻造连杆的主要质量问题,从改进工艺方案、优化模具设计与制作、控制生产操作过程的标准化作业等方面着手,采用预锻加终锻、热态平面精压两项修整措施对制件的厚度尺寸进行了精确控制;通过控制制坯尺寸来调节产品终锻成型时的变形抗力,利用变形抗力的变化解决了模锻中心、模膛中心、模块中心三心不重合给锻造生产带来的不利影响;采用先进的加热手段,减少氧化的加热方法及合理的工艺、工序设计保障了制件的表面质量;通过对操作过程的标准化作业控制增强了产品质量的稳定性。这一系列的改进较好的解决了用普通蒸汽-空气模锻锤生产锻件时锻件表面质量差、厚度尺寸达不到设计要求、锻件尺寸精度等级低等质量难题。     

谈自由锻造的延伸(一)

延伸(拔长)是自由锻造最基本的工序,绝大多数的自由锻件都是以延伸工序为主锻造出来的。对于一个锻工来说,如果不能熟练地掌握在锻锤连续打击下的延伸操作技巧,那他就不能成为一个名符其实的自由锻工人,更难以承担起在各类自由锻设备上领班生产的职责。我们所谓的延伸(拔长),就是在锻压机械的作用下,使坯料横截面积减小、长度增加的工序。延伸可以在上下平砧间进行,也可以在型砧(或摔子)内进行。